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对提高粗苯洗涤效率的实践探讨 陈明明 摘要：对粗苯洗苯效率降低的原因进行分析，找出了粗苯洗涤系统的问题，提出了相应的改进措施，提高了粗苯洗涤效率，同时提高了粗苯产量，并创造了一定的效益。 关键词：粗苯；洗涤；贫油；循环洗油 鄂钢焦化厂回收车间煤气发生量5.5~6万m3/h，煤气经过脱硫、硫铵、粗苯后，部分回炉，部分供后序用户使用。回收粗苯系统采用洗油洗苯和管式炉加热富油法生产粗苯的工艺系统，再生器采用间歇排渣，洗油消耗量稳定在80~90Kg/t（粗苯）。2010年6月份，洗苯效率严重下降，为此，结合回收生产的实际，在保证了生产的连续性的前提下，对洗苯贫油冷却系统进行了一定的改造，提高了粗苯洗涤效率。 1 粗苯洗涤系统的问题 表1为改进前富油含苯量。从表中可以看出，富油含苯量从6月份开始降低较多，洗苯效率明显下降，贫油含苯较为正常。针对这种情况，分析出以下几个问题。 表1 改进前富油含苯量 时间 富油含苯量% 贫油含苯量% 2010.03.16 1.53 -- 2010.04.17 -- 0.19 2010.06.17 0.53 0.09 2010.06.29 0.7 0.09 1.1 洗苯贫油冷却系统效率低 粗苯系统各类换热器腐蚀、堵垢现象较为严重，换热效率低，洗苯贫油温度波动较大，尤其是6月以来，气温较高，贫油温度居高不下，高达36~38℃，洗油液面上粗苯的蒸气分压增大，吸收推动力降低，洗苯效率很低，从表1中可以看出。同时，洗苯贫油温度过高造成洗苯塔后煤气温度较高，煤气带油现象较为严重。 1.2终冷洗苯两塔阻力大 粗苯系统在开工之际，电捕焦油器、脱硫系统及硫铵系统均为开工，使得煤气中大量的焦油、萘吸附在两塔填料上，严重影响两塔的使用效果和使用寿命。随后2008年的管式炉爆炸事件，震动相当大，使得两塔填料严重损坏，且较多塌陷，阻力上升较大，使得洗苯效率严重下降。再加上使用年久，填料变形、损坏，比表面积大大降低，流动时阻力加大，焦油、萘等极易附着填料表面，终冷洗苯两塔阻力都超过了3000Pa，使得鼓风机负荷较大，经常开交通阀和加大放散量，生产不稳定，造成污染和浪费，不利于风机稳定运行。因此，终冷塔、洗苯塔内阻力对机后压力及粗苯洗涤效率产生较大影响。 1.3 冷却水水温高 粗苯系统冷却水分为循环水和低温水，由运行车间供应。但进入夏季高温期间，低温水的水温经常在20℃以上，达不到冷却效果，使得贫油温度和煤气温度较高，影响洗苯效率。 1.4 循环洗油质量差 造成循环洗油质量低的主要因素：（1）新鲜洗油270℃前馏程偏低，质量差。（2）再生器再生效果差。（3）操作者责任心差、补油不及时、补油量小等。（4）洗苯塔内部设备堵塞。（5）洗油中精重苯未分离出来。（6）洗油中萘未分离出来。需要对这些方面综合分析、控制，提高循环洗油质量。我厂粗苯系统开工之初，脱硫及硫铵系统均为开工，加上脱苯塔内塔板部分脱落，使得不能实现切萘及切精重苯的操作，洗油中的萘及精重苯均未分离出来，而所用的焦油洗油质量差，270℃前馏程偏低，这些均对循环洗油质量造成较大影响，使得洗苯效率较低。 2 解决措施 2.1 提高洗苯贫油冷却系统效率 对换热器进行采用化学清洗去除积垢，增大其换热效率，降低了洗苯贫油温度。另外，增设一台二段螺旋板式换热器，严格控制各项工艺参数，确保二段贫油冷却器后贫油温度在25～30℃，终冷塔煤气出口温度在25～30℃。 2.2 清扫终冷洗苯两塔 用蒸汽对终冷塔进行清扫，用热油对洗苯塔进行清扫，以降低两塔阻力，提高传质接触面积，改善洗苯效果。 2.3 降低冷却水温度 与运行车间协调调度，确保冷却水质量能够满足生产需求，达到冷却效果。 2.4 提高洗油再生效果 再生器采用连续加油，每隔一天定期排稀渣，并严格控制过热蒸汽量和排渣时间，加强再生器的操作和管理，稳定循环洗油质量。 2.5 精心操作 严格控制好各项工艺参数，加强终冷洗苯操作，严格控制好贫油温度和出口煤气温度；加强粗苯的蒸馏操作，脱苯塔塔顶温度控制在90~93℃，保证粗苯质量和循环洗油质量；加强再生器操作，定期定量的排渣，保证循环洗油的再生效果，也较好的控制洗油消耗；加强管式炉调节，控制好富油温度在180~190℃之间，保证蒸馏效果。 3 改进效果 通过一系列的改造措施，使夏季洗苯贫油温度保持在25~30℃，两塔阻力各降低0.5~0.8KPa，提高了洗苯吸收表面积，改善了洗苯效果，使粗苯粗苯洗涤效率得到提高，见表2，粗苯产量也得到了较大提高，由改进前的28~30t/day提高到改进后的33~34t/day，见表3，可见粗苯产量有了较大的提升，具有较大的经济效益。 表2 改进后的富油含苯量 时间 富油含苯量% 2010.07.13 0.96