钻头培训-1.ppt

培训内容 孔加工之 (1)钻头 (2)扩孔钻 (3)锪钻 (4)铰刀 钻头的种类（油孔） W4黑色轧制钻头 W4黑色轧制钻头 TiN涂层M2磨制钻头 TiN涂层M2磨制钻头 TiN涂层M2磨制钻头 TiAlN涂层硬质合金钻头 TiAlN涂层硬质合金钻头 一、钻孔 2. 高速钢麻花钻的结构 Nomenclature-钻体 （1）易引偏 引偏是孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象。 由于钻头横刃定心不准，钻头刚性和导向作用较差，切入时钻头易偏移、弯曲。 在钻床上钻孔易引起孔的轴线偏移和不直； 在车床上钻孔易引起孔径扩大 （2）排屑困难 钻孔的切屑较宽，在孔内被迫卷成螺旋状，流出时与孔壁发生剧烈摩擦而刮伤已加工表面，甚至会卡死或折断钻头。 （3）切削温度高，刀具磨损快 切削时产生的切削热多，加之钻削为半封闭切削，切屑不易排出，切削热不易传出，使切削区温度很高。 （2）用顶角2φ=90～100°的短钻头，预钻一个锥形坑可以起到钻孔时的定心作用。 （3）用钻模为钻头导向，可减少钻孔开始时的引偏， 特别是在斜面或曲面上钻孔时更有必要。 钻孔加工精度很低，生产率低。 可用于质量要求不高的孔的终加工，如螺钉孔、油孔等；也可用于技术要求高的孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。 Nomenclature-钻体-螺旋角 决定切削条件的要素 切削速度(m/min) 刀具回转速度 进给速度(mm/min) 刀具移动速度 切削速度?进给速度的公式 　　　π?Ｄ?Ｎ Ｖ＝切削速度（周速）ｍ／ｍｉｎ Ｄ＝铣刀直径　　ｍｍ Ｎ＝回转速度　ｍｉｎ－１ π＝圆周率 Ｆ＝ｆｚ?Ｚ?Ｎ(数控机床适用) Ｆ＝工作台的进给速度 ｍｍ／ｍｉｎ ｆｚ＝每刃进给量　ｍｍ／刃 Ｚ＝刃数 Ｆ＝ｆ?Ｎ(普通机床用) ｆ＝ｆｚ?Ｚ ｆ＝每转进给量　ｍｍ／ｒｅｖ 进给量 小直径钻头的进给量主要受钻头的刚性及强度限制，大直径钻头的进给量主要受机床进给机构强度及工艺系统刚性限制。在条件允许的情况下，应取较大的进给量，以降低加工成本，提高生产效率。　　普通麻花钻钻削进给量可按以下经验公式估算选取： f?=?(0.01～0.02)d0 ｍｍ／ｍｉｎ 式中，d0——孔的直径。　　加工条件不同时，其进给量也不同，具体数值可查阅切削用量手册。 钻削速度 钻削的背吃刀量(即钻头半径)、进给量及切削速度对钻头耐用度都会产生影响，但背吃刀量对钻头耐用度的影响与车削不同。当钻头直径增大时，尽管增大了切削力，但钻头体积也显著增加，因而使散热条件明显改善。实践证明，钻头直径增大时，切削温度有所下降。因此，钻头直径较大时，可选取较高的切削速度。　　一般情况下，钻削速度可参考表5-2选取 普通高速钢钻头钻削速度参考值 表5-2 普通高速钢钻头钻削速度参考值 m/min 钻头的保养与维护及钻孔注意事项 1. 钻头使用后,应立即检查有无破损,钝化等不良情形若有应立即加以研磨、修整; 2. 存放时,钻头应对号入座,则以后取用时,方便省时,节省了再寻找钻头之时间; 3. 钻通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而扭断; 4. 钻孔前必须先打中心点其目的为容纳静,点避免钻头静点触底,可导引钻头在正确的钻孔位置上; 5. 钻孔时,应充分使用切削液,并且注意排屑; 6. 钻交交叉孔时,应先行钻大直径孔,再钻小孔径; 7. 钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热之原故; 8. 钻削使钻头中心裂开,可能是钻唇间隙角太小,进刀太快钻头钝化,压力太大,缺乏冷却齐,钻头或工件夹置不良所致; 9. 钻削时钻头折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀大或钻头已钝化又继续加压切削等所致; 10. 钻削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快,钻削速度选择不当,钻削时无加切削剂所致; 11. 钻唇及切边破裂,可能是进刀太快或钻唇间隙角太小等原因 ; 12. 钻削所钻出之孔径太大,可能是两切边不,等长或两钻顶半角不相等静点偏离,主轴同心度差等原因所致; 13. 钻削时仅排出一条切屑,可能是两切边不等长或钻顶半角不相等的原因; 14. 钻削时发出吱吱叫之声音,可能是孔不直或钻头钝化等所致; 15. 钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化解或破碎等所致。 钻孔安全防范措施 (1)禁止戴手套操作,工作服钮扣要扣好. (2) 禁止用嘴吹、手拉铁屑、铁丝. (3)切削中注