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现代物流学概述 主讲：李辉 节约里程法 基本原理是几何学中三角形一边之长必定小于另外两边之和。 Fixed-Order Quantity Model Models Demand for the product is constant and uniform throughout the period Lead time (time from ordering to receipt) is constant Price per unit of product is constant Inventory holding cost is based on average inventory Ordering or setup costs are constant All demands for the product will be satisfied Basic Fixed–Order Quantity Model Basic Fixed-Order Quantity (EOQ) Model Formula Annual Product Costs, Based on Size of the Order 包装技术 防震保护技术 防破损保护技术 防锈保护技术 防霉烂保护技术 防虫保护技术 危险品保护技术 MRP的基本思想 根据产品出产计划倒推初相关物料的需求 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产 MRP主要功能及运算依据 主生产计划(MPS) 主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，他们具有独立需求的特征，包括： 最终产品项，即一台完整的产品 独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是 零件 MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产 的数量 产品结构文件（BOM） 产品结构文件（Bill of Materials），又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的。 可以用产品结构树直观地表示出来。 产品结构层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和计划就越复杂。 库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。 批量规则 逐批订货量（Lot-for-Lot）法 这种策略规定净需要量是多少，批量就是多少，完全按照物料的净需求决定订货量。 该方法简单易用，可以避免投入过多而引起的在制品积压。 缺点是加工或采购次数多，不便于组织生产。 固定批量法 每次的订货间隔期不同，但订货量固定不变。 通常适用于那些订货量受生产条件限制的物料。 批量规则 固定周期批量法 指以固定的时间间隔，以物料的净需求量为依据计算出的订货批量。 这种批量大小随物料净需求的变化儿变化，订货间隔期一般由用户根据经验设定。表9－6，时间间隔2周，每3周发出一个订单，订单批量等于3周内净需求的和。 配送与运输的区别 300 －480 300 －180 180 300 －180 180 300 120 120 180 300 120 420 420 400 420 20 总需要量 预计到货量 现有数 20 净需要量 计划发出订货量 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 周 次 部件C LT=2周 总需要量：是由上层元件的计划发出订货量决定的。本例中，对C的总需要量在第5周、8周和10周各为300件。 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源与正在执行中的采购订单或生产订单。 现有数（现有库存）: 为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。本例中，在计划时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有数为420件。 库存状态文件 300 －480 300 －180 180 300 －180 180 300 120 120 180 300 120 420 420 400 420 20 总需要量 预计到货量 现有数 20 净需要量 计划发出订货量 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 周 次 部件C