七大浪费识别与详解.docx

七大浪费识别与详解 “?面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块，赚一分钱要看别人的脸色，省一分钱要看自己的角色。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??——郭台铭（富士康总裁，台湾首富）浪费的定义一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。1最大的浪费生产过剩的浪费生产过剩的表现形式“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)① 材料、部品被提前吞吃；② 电、空气等能源的浪費；③ 货架与箱子的增加；④ 搬运者、运输的增加；⑤ 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；⑥ 使先进先出的工作产生困难；⑦ 会造成库存空间的浪费；⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）生产过剩的发生原因过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：① 对于机械故障、不良等的安心保证；② 错误的稼动率向上、外观的能率向上；③ 生产线停线是罪恶的想法；④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；⑤ 业务订单预测有误；⑥ 生产计划与统计错误。解决对策① 顾客为中心的弹性生产系统；② 单件流生产线；③ 看板管理的贯彻；④ 快速换线换模；⑤ 少人化的作业方式；⑥ 均衡化生产。注意点① 设备余力并非一定是埋没成本；② 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。2最恶的浪费库存的浪费库存浪费的表现形式① 不良品存在库房内待修；② 设备能力不足所造成的安全库存；③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；④ 采购过多的物料变成库存。造成二次浪费：① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；② 使先进先出的作业困难；③ 损失利息及管理费用；④ 物品之使用价值会减低，变成呆滞品；⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；⑥ 造成无形的浪费。隐藏的问题点①?没有管理的紧张感；②?设备能力及人员需求误判；③?对场地需求的误判；④?产品品质变差的可能性；⑤?容易出现呆滞物料。库存浪费的发生原因 ?① 视库存为当然；② 设备配置不当或设备能力差；③ 大批量生产，重视稼动时间；④ 物流混乱，呆滞物品未及时处理；⑤ 提早生产；⑥ 无计划生产；⑦ 客户需求信息未了解清楚。水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来解决对策① 库存意识的改革；② U型设备配置；③ 均衡化生产；④ 生产流程调整顺畅；⑤ 看板管理的贯彻；⑥ 快速换线换模；⑦ 生产计划安排考虑库存消化。注意点① 库存是万恶之源；② 降低安全库存。3最长的浪费搬运的浪费搬运浪费的表现形式①?必要以外的搬运距离；②??一时的临时堆积，搬运；③?搬运车辆的空车行走；④ 一辆台车不断堆放；⑤?台车上的空间浪费；⑥?主辅线中的搬运；⑦?破损、刮痕的发生。搬运浪费的发生原因 ?① 生产线配置不当；② 工程间衔接不好；③ 坐姿作业；④ 设立了固定的半成品放置区。解决对策① U型设备配置；② 单件流生产方式；③ 站立作业；④ 避免重新堆积、重新包装。注意点① 工作预置的废除；② 生产线直接化；③ 观念上不能有半成品放置区；④ 人性考虑并非坐姿才可以。4最隐的浪费等待的浪费等待浪费的表现形式① 自动机器操作中，人员的“闲视”等待；② 作业充实度不够的等待；③ 设备故障、材料不良的等待；④ 生产安排不当的人员等待；⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。等待浪费的发生原因?① 生产线布置不当，物流混乱；② 未均衡化生产；③ 生产计划安排不当；④ 工序生产能力不平衡；⑤ 材料未及时到位；⑥? 品质不良。解决对策① 采用均衡化生产；② 单件流生产、设备保养加强；③ 实施目视管理；④ 加强进料控制，标准手持设定；⑤ 明确人员分工。注意点① 自动化不要闲置人员；② 供需及时化。5最多的浪费动作的浪费动作浪费的表现形式①?物品的左右手交换取用（重复抓取）；②?作业中出现错误，进行修改；③?伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费；⑤?动作顺序不当造成动作重复的浪费；⑥??寻找的浪费。动作浪费的发生原因 作业流程配置不当； ??② 缺乏培训教育；③ 设定的作业标准不合理。解决对策 单件流生产方式的形成；② 生产线U型配置；③ 标准作业之落实； ?④ 动作经济原则的贯彻； ?⑤ 加强培训教育与动作训练。??注意点① 补助动作的消除； ?② 作业标准； ?③ 预定时间标准原则 (PTS)。6最深的浪费加工的浪费加工浪费的表现形式①?超出/低于产品特定需求的精度；②?多余的作业项目；③?最终工序的修正动作；④?频繁的分类、测试、检验；⑤?多余不必要的标记。加工浪费的发生原因 ? 作业内容与工艺检讨不足；② 模夹治具不良；③ 标准