第三章 机械加工表面质量课件.ppt

4.零件表面质量对配合性质及其它性能的影响 在间隙配合中，表面粗糙度使配合件表面的凸峰被挤平而增大了配合间隙，降低配合精度；过盈配合中，使配合件之间的有效过盈量减小甚至消失，影响配合的可靠性。 过盈配合中，表面过于硬化，可造成表层金属与内部金属脱离，影响配合性质和精度； 表面残余应力过大，引起零件变形，改变零件几何尺寸，影响配合精度和性质。 5.表面质量对其他性能影响 减小表面粗糙度可以提高密封性能，提高工件的接触刚度，降低运动零件的摩擦系数，从而减少发热和功率损耗，减少设备的噪声。 由上面公式可知：减小进给量f，减小主、副偏角，增大刀尖圆角半径，都能减小残留面积的高度H，也就减小了零件的表面粗糙度。 进给量f对表面粗糙度影响较大，当f值较低时，虽有利于表面粗糙度的减小，但生产率也成比例地降低，切过小的进给量将造成薄层切削，易引起振动使表面粗糙度增大。 增大刀尖圆角半径有利于表面粗糙度的减小，但同时会引起吃刀抗力Fy的增加，从而加大工艺系统的振动使表面粗糙度增大。 减小主、副偏角均有利于表面粗糙度的减小，但在精加工时，它们对表面粗糙度的影响较小。 前角对表面粗糙度没有直接影响，但适当增大前角，刀尖易于切入工件，塑性变形小，有利于减小表面粗糙度。 第四节 机械加工中的振动 一、强迫振动（磨削加工） （一）产生强迫振动的原因 内部振源：从地基或来自工艺系统内部； 外部振源：来自工艺系统之外； （二）强迫振动的特性分析 1.强迫振动的频率等于激振力的频率，与系统固有的频率无关。 2.强迫振动的稳态过程是简谐振动，只要有激振力存在，振 动系统就不会被阻尼衰减掉。 3.强迫振动的振幅取决于振源激振力P，频率比λ和阻尼比D。 4.强迫振动的位移总是滞后于激振力。 （三）减少强迫振动的途径 1.减少激振力； 2.避免激振力的频率与系统的固有频率接近，防止共振； 3.采取隔振措施。 4.采用消振措施。 第四节 机械加工中的振动 二、自激振动（切削加工） 由系统本身引起的交变力作用而产生的振动。 （一）自激振动的特征 1.不衰减的振动； 2.自激振动的频率等于或接近系统的固有频率； 3.是否产生及振幅的大小取决于其在每一周期内，输入的能量是否大于消耗的能量，与输入的能力有关。 （二）自激振动的学说 （三）减少自激振动的基本途径 1.合理选择切削用量； 2.合理选择刀具的几何参数； 3.提高工艺系统的抗振性。 第五节 控制表面质量的工艺途径 提高加工表面质量的加工方法有两大类： A：低效率、高成本的工艺措施，寻求各工艺参数的最佳组合，以降低表面粗糙度； B：着重改善表面的物理力学性能，提高工件的表面质量。 一、减少表面粗糙度的加工方法 （一）超精密切削和低粗糙度磨削 主要是在机床上下功夫 1.超精密切削—切除0.1um的金属层；走刀量小、切削速度高，刀具锋利、耐用，被加工工件表面质量高。 2.小粗糙度磨削加工—可替代光整加工，设备精度高，磨削用量选择合理，寻求各参数的最佳组合，进行过程控制。 第五节 控制表面质量的工艺途径 （二）采用超精加工、珩磨、研磨、抛光等方法作为最终工序加工 1.珩磨：提高尺寸、形状精度、表面粗糙度，不能改变位置精度。 （1）珩磨头的结构： （2）珩磨的机理： 珩磨头的旋转运动和往复运动的合成运动在工件表面上产生了交叉而又不重复的网纹式磨粒轨迹。 （3）珩磨的工艺参数： 常用磨料：碳化硅、刚玉、金刚石。粘合剂：人造树脂（有弹性、寿命长，高压下仍能保持切削性能。） （4）注意问题：需精细加工后，不能提高位置精度，需冷却润滑。 第五节 控制表面质量的工艺途径 2.研磨：提高尺寸、形状精度、表面粗糙度，不能改变位置精度。 （1）研磨的机理：研具在一定压力作用下与加工表面作复杂的相对运动。磨粒和研磨剂起机械切削和物理化学作用，研具和工件之间相互对照、纠正、切削，使尺寸和形状精度都达到很高的程度。 （2）研磨的工艺参数：压强取10-40，相对滑动速度10-50，磨料粒度：200#-600#。磨具材料：铸铁、铜、铝、塑料、硬木。研磨液：煤油或机油+2。5%的硬脂酸或油酸。 3.超精加工：即精研，用细粒度磨块进行磨削的光整加工方法。 超精加工，工件旋转且往复，砂条在一定的压力下断左右摆动。 超精加工切削液是煤油和锭子油的混合液。 4.光整加工：利用布轮、布盘等软性器具涂上抛光膏来抛光工件表面。一般不去除加工余量，不能提高尺寸、形状精度、位置精度。 只是让工件表面更光亮。 第五节 控制表面质量的工艺途径 二、改善表面物理力学性能的加工方法 即无屑光整加工，包括： （一）滚压加工：用自由旋转的滚子对加工表面施加压力，使之