一、4.塑性变形及其性能指标课件.pptVIP

4.1 塑性变形机理 材料的塑性变形：是微观结构的相邻部分产生永久性位移，但并不引起材料破裂的现象。 4.1.1 金属材料的塑性变形 4.1.1.1 金属材料变形的机理 ①滑移平面图 ②滑移立体图 ③ 滑移特点 （1）滑移只能在切应力作用下才会发生，不同金属产生滑移的最小切应力（称滑移临界切应力）大小不同。钨、钼、铁的滑移临界切应力比铜、铝的要大。 螺位错及运动 （3）由于位错每移出晶体一次即造成一个原子间距的变形量，因此晶体发生的总变形量一定是这个方向上的原子间距的整数倍。 （5）一个滑移面与其上的一个滑移方向组成一个滑移系。 （6）滑移时晶体发生转动。 ③ 取向因子的变化： 几何硬化：?，?远离45?，滑移变得困难； 几何软化；?，?接近45?，滑移变得容易。 2. 晶体的孪生 孪晶与未变形的基体间以孪晶面为对称面成镜面对称关系 。 ② 晶体孪生的特点 （1）孪生变形也是在切应力作用下发生的，并通常出现于滑移受阻而引起的应力集中区，因此，孪生所需的临界切应力要比滑移时大得多，只有在滑移过程很困难时，晶体才发生孪生。 （2）孪生是一种均匀切变，即切变区内与孪晶面平行的每一层原子面均相对于其毗邻晶面沿孪生方向位移了一定的距离，且每一层原子相对于孪生面的切变量跟它与孪生面的距离成正比。 （3）孪晶的两部分晶体形成镜面对称的位向关系。 ③ 孪生与滑移有如下差别： (1)孪生使一部分晶体发生了均匀切变，而滑移只集中在一些滑移面上进行。 (2)孪生后晶体的变形部分的位向发生了改变，滑移后晶体各部分位向均未改变。 (3)与滑移系类似，孪生要素也与晶体结构有关，但同一结构的孪晶面、孪生方向与滑移、滑移方向可以不同。 (4)孪生对塑变的直接贡献比滑移小很多，孪生本身提供的变形量很小，但能改变滑移面方向使新滑移系开动。 4.1.1.4 多晶体金属材料的塑性变形 （1）各晶粒变形的不同时性和不均匀性。 （2）各晶粒变形的互相协调性。 多晶体晶界对变形的阻碍作用： （1）晶界的特点：原子排列不规则；分布有大量 缺陷。 （2）晶界对变形的影响:滑移、孪生多终止于晶界,极少穿过。 4.1.2 陶瓷材料的塑性变形 陶瓷材料一般呈多晶状态。 4.1.3 非晶态材料的塑性变形 非晶态玻璃材料，不存在晶体中的滑移和孪生的变形，它们的永久变形是通过分子位置的热激活交换来进行的，属于粘性流动变形机制，塑性变形需要在一定的温度下进行，故普通无机玻璃在室温下没有塑性。 4.1.4 高分子材料的塑性变形 结晶态高分子塑性变形是由薄晶转变为沿应力方向排列的微纤维束并伸展的过程。 4.2 屈服现象与屈服强度 4.2.1 屈服现象 4.2.1.1 屈服现象的描述 拉伸过程中，外力不增加试样仍然继续增长； 或外力增加到一定数值时突然下降，随后，在外力不增加或上下波动的情况下试样可以继续伸长变形，此现象就为材料的屈服现象。 4.2.1.2 屈服点 材料在拉伸屈服时对应的应力值为屈服点。 4.2.1.2 屈服现象形成的原因 2. 高分子材料的屈服机理 晶态高分子材料，屈服是薄晶转变为沿应力方向排列的微纤维束的过程； 非晶态高分子材料，屈服是正应力作用下银纹和剪切力作用局部区域的无取向分子链成为有一定规则排列的纤维组织的过程。 4.2.2 屈服强度 定义：材料屈服时所对应的应力值也就是材料抵抗起始塑性变形或产生微量变形的能力，这一应力值就成为材料的屈服强度。 4.2.2.1 条件屈服强度 规定残余伸长应力σr：指试样卸除拉伸力后，其标距部分的残余伸长达到规定的原始标距百分比时的应力。 4.2.2.2 高分子的屈服强度 高分子材料的屈服点通常把拉伸曲线上出现最大应力的点定义为屈服点。 4.2.2.3 屈服强度的应用 屈服强度是工程技术上最重要的力学性能指标之一。 4.3 影响金属材料屈服强度的因素 4.3.1 晶体结构 * ① 滑移的位错机制 实际测得晶体滑移的临界分切应力值较理论计算值低3～4个数量级，表明晶体滑移并不是晶体的一部分相对于另一部分沿着滑移面作刚性整体位移，而是借助位错在滑移面上运动来逐步地进行的。 ② 位错 ③ 位错立体图 4.3.1.1 位错间的交互作用产生的阻力类型 （1）平行位错间交互作用产生的阻力； 4.3.2 晶界与亚结构 多晶体材料中晶界是位错运动的重要障碍，晶界越多，对材料屈服强度的提高贡献越大。 4.3.3 溶质元素 固溶合金中，由于溶质与溶剂原子直径不同，在溶质原子周围形成晶格畸变应力场。 4.3.3.1 固溶强化实例 固溶强化的影响因素： ① 溶质原子含量越多，强化效果越好； ② 溶剂与溶质原子半径差越大，强化效果越好； ③ 溶剂与溶质原子价电子数差越大，强化效果越