2016011生产过程质量管理培训方案.ppt

生产过程“巡检+专检” 客观上，由于生产者有生产定额的要求，定额又同绩效或奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。有时，生产者的情绪和疲劳度对自检也有影响。 专检是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。 产品质量控制程序流程图 质量管理工作的艰巨性和复杂性决定了它的系统工程的特性，不可能毕其功于一役。 解决质量问题的基本思路必须遵循PDCA循环的规则。 从根本上来说，任何质量问题都是由4M1E的异常波动造成的。解决质量问题，都需要从稳定4M1E的根本方向入手。 大道至简 知易行难 知行合一 金石为开 * * * * * * * * * * * * 友情提示: 1、请将手机设置为震动或静音状态; 2、如果必须接听电话，请远离培训场所接听！ 生产过程的检验 过程检验是指在过程控制中对关键零部件、材料、半成品、成品的规定参数进行的检测和验收。 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。 生产过程的检验 过程检验是为了防止出现大批量不合格品；避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。 对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点。 过程检验包括首检、自检、互检、巡检、专检、末检。 质量事故通报：市场投诉2136G面裂 四川彩电厂、塑胶厂6月4日接总厂质量管理部转发石家庄经营部投诉2136G批量性面裂的质量反馈（共63台6261264--6262232）。要求将所进230台整部全部返厂。 案例---“通报” 1、通过调查确认，所反馈的2136G面左下角裂是一道模痕，此模痕早在2010年9月塑胶厂生产时就已存在（但不明显），当时由彩电厂质保部来料检驻厂代表对2136G进行封样生产。 案例---“原因分析” 2、随着模具使用时间的延长及注塑数量的增加，模痕越来越明显。与此同时，塑胶厂曾多次打报告至总厂设计所和惠州塑胶部寻求解决的办法，但都未得到回复。四川塑胶厂在未得到回复的情况下也没有积极采取临时性控制措施，模痕继续发展。与此同时，将没有得到修复的2136G面壳大量提供给彩电厂。 案例---“原因分析” 3、四川彩电厂质保部在进厂检验时没有严格按检验标准进行质量把关，当质检员隐约发现面壳左下角有裂痕时认为此现象以前就有，没引起重视，致使外观不符合要求的整机出厂。 案例---“原因分析” 1、彩电厂库存机全部返工处理，经质保部重新检验合格才能出厂。 2、塑胶厂应与彩电厂建立良好的沟通渠道，互通质量信息，要求塑胶厂在发现模具异常时应及时与驻厂代表或外部协商，共同寻找解决措施，把隐患消灭在萌芽状态。 案例---“纠正预防措施” 3、完善塑胶件首件确认制度，每个批次的塑胶件必须由驻厂代表和当班质检员按照产品标准对首件进行质量确认，合格后才能批量生产，并书面确认。 4、完善生产过程巡检确认制度，每个巡检频率的塑胶件必须与封样件（外观和尺寸）比对无误后才能继续生产。 5、塑胶厂及彩电厂制定有效可行的培训计划，提高全员的质量意识，提高质检员对质量问题的判断能力及敏感度。 案例---“纠正预防措施” 1、已引起市场投诉，影响产品质量信誉。 2、已发到其它地区的2136G存在一定的投诉风险。 3、库存机必须作出返工处理；产生无效工时。 案例---“损失” l、四川塑胶厂品技部明知2136G面壳模具左下角有裂纹，未及时采取措施对裂纹进行控制和彻底解诀，使其不断扩大以至影响外观引起投诉。品技部负主要责任。扣除品技部负责人当月效益奖的50％。 2、当班质检员没有按照规定频率进行巡检，导致无法分批次追溯，2136G批量全部返厂，扣除当月效益奖30％。 案例---“责任分析处理” 3、四川彩电厂质保部2136G面壳左下角出现裂纹，认为此裂纹不属于新问题，因此未引起足够的重视，负一定责任。扣除质保部负责人当月效益奖的30%。 4、驻厂代表对产品质量监督不力，扣除当月效益奖30％。 案例---“责任分析处理” 1、责任不明确，不知道自己该做什么。 四川塑胶厂在发现“模痕越来越明显”的情况下，不是立即采取措施，修补模具，而是“多次打报告给总厂设计所和惠州塑胶厂”。 在这里，责任界限本来是非常清楚的，可是有的部门、有的个人对自己的责任不明确，遇到问题不知道自己的责任是什么，不知道自己该做什么，结果观望等待，坐失良机。 案例---“分析” 2、封样和巡检形同虚设。 在质量检验工作中经常会遇到主要依靠主观判断的情形，例如外观质量的检验等，这时经常采用“封样”