工艺第三章 机械加工精度课件.ppt

加工初期，车刀热伸长较快，起主导作用，使加工出的工件尺寸越来越小。待刀具的热变形达到平衡状态，刀具的磨损就起了主导作用，加工出的工件直径就越来越大。 从图中还可以看出，在测量到第50号工件时，尺寸有了超差。这是在换刀以后产生的常值系统性误差。常值系统性误差只影响曲线上下的位置，而不影响其形状或分散范围。 点图的用法有多种。下面主要阐述点图在工艺验证和加工过程误差分析两方面的用途。 第三章 机械加工精度 1) 工艺验证： 为了确定准备投产的工艺能否保证加工质量要求或对现行的工艺进行定期、不定期的检查，查明工艺能力和工艺稳定性。 （1）工艺能力：是用工艺能力系数Cp来表示的。 Cp =T/ 6σ。 根据工艺能力系数 Cp 的大小，可以将工艺分成5个等级： Cp1.67为特级。这说明工艺能力过高，加工方案不一定经济； 第三章 机械加工精度 1.67Cp1.33为一级。这说明工艺能力足够，可以允许一定的波动； 1.33≥Cp1.0为二级。这说明工艺能力勉强，须密切注意 1.0≥Cp0.67为三级。这说明工艺能力不足，可能出少量不合格品； 0.67≥Cp为四级。这说明工艺能力不行，必须加以改进。 一般情况下，工艺能力不应低于二级。 第三章 机械加工精度 * * 机械加工精度的基本概念 第三节 第二节 第一节 影响加工精度的因素及其分析 加工误差的综合分析 结束 第四节 重型工件的切削加工录像 第三章 机械加工精度 机械加工精度、机械加工表面质量是质量要求的两个主要方面。本章介绍机械加工精度的相关内容 1、加工精度 零件加工后的几何参数（尺寸、形状、相互位置）与理想零件的几何参数的符合程度。（符合程度愈高，加工精度愈高） 2、加工误差 零件加工后的几何参数与理想零件几何参数的偏差。（偏差越大，加工误差愈大） 由此可见：“加工精度”和“加工误差”是从两个角度来评价同一个事物。提高加工精度实际上就是减小加工误差。 第三章 机械加工精度 在机械加工过程中，机床、夹具、刀具和工件组成了一个完整的系统，我们称之为工艺系统。 工艺系统存在各种误差，这些误差会造成零件的加工误差。把这种工艺系统的误差称为原始误差。 第三章 机械加工精度 一、原理误差 原理误差是由于采用近似的加工运动或刀具轮廓而产生的。 为了得到规定的零件表面，都必须在工件和刀具的运动之间建立一定的联系，这种运动联系一般称之为加工原理。例如滚切齿轮，必须使工件和滚刀之间有准确的展成运动。 从理论上讲，应采用合乎理想的完全准确的运动联系，以求获得完全准确的成形表面。但是采用理论上完全准确的加工原理有时间会使得机床的结构极为复杂，造成制造上的困难；或者由于环节过多，增加了机构运动中的误差，反而得不到高的加工精度。 第三章 机械加工精度 而采用近似的加工原理往往还可以提高生产率和使工艺过程更为经济。因此，只要能够达到精度要求的加工方法，就是一个好的加工方法。 二、机床误差 机床误差包括：机床的制造、安装和磨损。主要体现在以下几个方面： 1 导轨误差：导轨的直线度和平行度 2 主轴误差：主轴本身的回转精度及其对导轨的平行度 3 传动链误差：传动系统产生的误差 4 刀架和溜板对主轴轴线的平行度和垂直度 第三章 机械加工精度 三、调整误差 在加工过程中，总要对机床进行各种调整。由于调整不可能绝对准确，也就带来了一项原始误差，称之为调整误差 调整误差包括：机床的调整误差、夹具的调整误差和刀具的调整误差。 四、工艺系统的受力变形 1 工艺系统受力变形的现象 在车床上加工一根细长轴时，由于工件的刚性太差，受到切削力作用后，工件就会朝着与刀具相反的方向变形，越到中间变形越大，实际切深也就越小，所以产生腰鼓形的加工误差。 第三章 机械加工精度 在车床上加工短粗轴时，工件的刚性很好，在切削力的作用下工件并没有变形，刀具却产生了“让刀”的现象；受力变形恢复后，即使不进刀，甚至把刀架稍稍后退一点再走刀，刀尖仍然可以切到金属。 第三章 机械加工精度 可以说：在这种情况下控制加工精度问题，实际上主要就是控制工艺系统受力变形的问题。 工艺系统受力变形在磨削加工中显得更突出。在精磨的最后几个行程中，砂轮并没有再向工件进刃，即所谓“无进给磨削”或“光磨”，但依然磨出火花，先多后少，直至无火花为止。这就是用多次无进给的行程来消除工艺系统的受力变形，以保证工件的加工精度和表面粗糙度