提高抽油机系统效率的方法及措施简介.ppt

2009年1~10月全厂年总耗电量2.93×108Kw.h,机采提液能耗1.44×108Kw.h，机采提液单耗9.27kW.h/t（电网算，按电机算7.77）占全厂工业用电的49%，因此研究提高抽油机井的系统效率，降低提液单耗，实现机械采油系统的高效长寿运行，对于缓解油田用电紧张状况，降低成本，具有十分重要意义。 永磁电机端面结构示意图 1、 永磁电动机的发展过程 ３、 2002年以后新研制的抽油机专用永磁电动机的特点 1） 启动性能指标 2） 在抽油机上使用，转子温度不高于100℃； 3） ?失步转矩应达到额定转矩的2.2倍以上。 4）? 额定电压为380V和1140V两种，可在提压25%的冲击电压工况下进 行启动，6秒左右为额定电压运行。 5） 较宽的电压使用范围，±10% 6）? 转子的温度可在现场进行测试。 7）??转子轴承可不停机加油。 5、使用永磁电动机应注意的问题 1、严格筛选永磁体和电机生产厂家，定子要有冷轧材料；磁缸由N33提高到N35 2、适当加大永磁同步电机的轴径和轴承，且选用锥轴，如30KW电机应选用55KW轴径 3、正确设置空载反电势：要在电机名牌上标示电机空载反电动势，如：380V±5V 4、合理选择配套变压器 5、确保呈容性功率因数运行（供电电压稍低于临界反电势） 6、严禁抽油机拖动永磁同步电机自由高速运转（和电网相连时，发电电压和频率不会改变，但断开电网时发电电动势会很高，可能会使电机瞬间脱磁而烧毁电机）。 7、Y系列电动机和Y系列变压器不宜重复修，应买新产品更节约成本。 选用低速技术应注意的事项 A. 电磁调速电机的效率随转速的降低而急剧下降，即抽油机的冲次越低电磁调速电机自身损耗越大，电能的浪费也就越高； B.机械减速轮，变频器与变频电机匹配，低速16极永磁电动机、齿轮减速电机是替代电磁调速电机最有效的节电技术。节电效果显著。 C.变频器自身存在一定的损耗，在冲次不变的情况下，使用变频器比不使用变频器多耗电约5%。因此，如果更换低速电机的皮带轮能满足冲次调整的需要，则尽量不采用变频器。只有那些频繁调节抽油机冲次和光杆缓下的抽油机井，才应用变频器。 五、现场应用实例 （五）现场应用实例 （五）现场应用实例 （五）现场应用实例 提 高 抽 油 机 效 率 工 作 量 加强皮带松紧管理，巡回检查必须检查皮带 电机皮带轮四点一线，调整166井次 更换变速箱，更换87台,平均节电8.77% 抽油机校偏，实施136井次 抽油机保养，单井年二保实施2次 (2)提高抽油机效率 ②加强抽油机管理，降低摩擦损耗 优化沉没度 优化杆管组合 防蜡降粘 盘根松紧管理 优化生产参数 低泵效井提高泵效 优化抽吸参数 提高井下系统效率 冲程 冲次 泵径 优化冲程、冲次、泵径、泵深组合 调小参数 油管锚定 间歇开抽 加深泵挂 2、 提高井下系统效率： 五、现场应用实例 2004~2006年优化抽油机冲次221井次：其中推广应用减速装置调冲次44井次；推广应用12极电机调冲次53井次；应用皮带轮调小冲次93井次。 实施后平均泵效提高11.46％，平均系统效率提高4.68%，平均有功节电率26.55%，累计节电426.64×104kw.h 。（调前电机运行平均有功功率11.34KW，平均运行时间267天） （1）提高泵效 实施前 6.3 3.9 18.11 29.57 11.81 16.49 26.55 冲次 泵效 效率 节电率 实施后 ①优化冲次 2、 提高井下系统效率： 对冲次需要调至3次以下的低液量油井应用抽油机减速装置，实施44井次。 应用抽油机减速装置 （1）提高泵效 减速装置调参节能效果对比表 （1）提高泵效 8-156井安装减速装置前后功图对比 减速装置是将抽油机冲次调至3次以下最主要最经济的手段，但对于重负荷油井，冲次调至2次以下时仍存在电机轮包角过小，皮带滑动烧皮带的问题 （1）提高泵效 十二极电机调参节能效果对比表 （1）提高泵效 J9-808井安装12极电机前后功图对比 （1）提高泵效 ②优化泵径 对于供液严重不足的油井，通过加深泵挂，调小泵径提高泵效可降低悬点载荷，增加产液量，降低单耗。 2004~2006年双河油田实施换小泵及加深86井次，平均日增液3.84m3/d，平均泵效提高18.05％，平均系统效率提高5.12%，平均综合节电35.38%，累计节电248.68×104kw.h 。（调前电机运行平均有功功率12.27KW，平均运行时间345天） （1）提高泵效 部分油井优化泵径及加深效果 39.08 50.42 对比有功节电率% 12 37.85 43.35 对比单耗下降率，% 11 10.31