典型事故案例分析详细分解.ppt

案例：一、?事故概况及经过 1974年8月21日，北京石油化工总厂所属的向阳化工厂，苯酚丙酮车间氧化岗位321贮罐发生爆炸事故，造成死亡职工13人，伤22人，化工设备、仪器仪表等直接破坏造成的经济损失达30万元。 二、 事故原因分析 1．向阳化工厂苯酚丙酮车间氧化岗位，在生产过程中由于提浓塔开车时，320冷却器上水阀未开，浓缩过的氧化氢丙苯为有机过氧化物，受热后易分解，由于热分解造成热积累，进而使之加速分解，最终导致321浓缩液贮罐发生了大爆炸。 2．在这次321贮罐爆炸事故前，321贮罐曾经发生过几次事故，被迫停过产，但是这些事故均没有引起该厂领导的高度重视，也没有采取相应的防范措施，以致酿成了这次重大爆炸事故，造成了人员的重大伤亡，国家财产的巨大损失。 一、?事故概况及经过 1972年12月4日16时48分，辽宁省开原县制油厂，爆炸危险场所的电气设备不防爆发生爆炸燃烧事故，造成死亡13人，伤41人的特别重大伤亡事故。同时爆炸烧毁厂房500平方米，毁坏各种机电设备60多台件，直接经济损失达20多万元。 11月27日，工人孙某私自拧动2号浸油罐溶剂管路明止阀芯子的压紧螺丝，造成脱扣，对此孙某没有采取补救措施，便将脱扣的螺丝母套在法兰盘上。工人孙某对此事隐瞒下来，留下隐患。 12月4日16时30分，工人孙某与于某私自交换工作岗位，因于某对孙某的工作不熟悉，忘记开浸出罐进溶剂阀门，使已烷溶剂蹩在管道里，压力增大，顶出缺少螺丝阀门芯子，喷出溶剂油。虽然经过抢救堵住，但在这10几分钟内喷出的已烷已经达到1000多千克，大量的已烷气体布满浸出工段，窜入烘干、软化、碾压三个工序的厂房内。在慌乱中，工人为了关闭搅拌机的电源错按了反转按钮，导致已烷气体爆炸燃烧。 二、 事故原因分析 经现场勘查，依据爆炸燃烧的痕迹、建筑物被破坏的方向和严重程度，确认烘干车间西北角的配电盘是爆炸起火源。检查发现，配电盘上供给搅拌机的闸刀开关和两台交流接触器均有烧伤痕迹。刀闸三相刀刃和导电角都有不同程度的烧伤，中间一相最严重，中相导电角夹口下端被电弧烧化的铜珠封住。有两台CT8—100型交流接触器，左边一台的中相接头和右边一台的右相接头有比较严重的电弧烧损痕迹。检查该厂变电所，发现一相100安培保险片熔断，正是闸刀开关右边那一相。检查按钮开关和接触器，均没有联锁保护装置。 经过认真分析认定，上述电器烧伤痕迹是由于电流短路造成的。闸刀开关导电角被烧是因为闸刀没有合严，当较大电流通过时，在此部位产生强大电弧将其烧伤。 以上检查分析爆炸燃烧原因，是由于工人违反操作规程，使浸出罐溶剂管路的明止阀芯子脱落，溢出大量已烷挥发气体；又因为电气安装不合理且不防爆，按钮开关和接触器没有联锁装置，工人误操作造成短路，使闸刀开关产生弧光引爆已烧气体，充分证明电气设备不防爆，工人误操作导致厂毁人亡，教训极为惨痛。 * 第八章 氯化工艺典型事故案例分析 案例一 氧化乙酸氯化岗位玻璃冷却器爆炸事故 1.?事故经过： 2007年10月25日上午10:30分，某化工厂氯乙酸工段C1氯化釜系统玻璃冷却器突然发生爆炸。其中C1氯化釜三楼九节玻璃冷却器全部炸坏，炸坏后的碎片造成附近D2?、E1?、E2等三台氯化釜共七节玻璃冷却器不同程序的损坏。爆炸发生后，当班人员迅速关闭氯化系统相关阀门，氯化岗位做紧急停车处理，氯乙酸其他结晶、离心包装等岗位未受到影响，生产保持正常运行。经维修人员紧急检查、抢修后，氯化岗位于11:00部分氯化釜恢复开车（4主4副），下午18:30分氯化系统开满正常。这次事故由于设备造成的直接经济损失约为2万余元，并且爆炸后形成的酸雾向周围弥散，造成极坏的影响。 2.?事故调查： 1）C1氯化釜停用前后的情况调查：根据查看相关记录，该氯化釜最后一次投料使用时间为10月13日下午15:36，到14日21:00转为主釜，在15日15:00氯化反应中期发现釜体穿孔后停用。停用后，工段组织人员对通氯阀、进出水阀等进行了关闭，并对釜内料液进行了抽空处理。 2）化验室人员对氯乙酸氯化系统相关气体及该氯化釜釜内残液（约500㎏）等进行了化验分析，具体结果如下： a)?主釜尾气组成：HCl：64.5%；Cl2：1.75%；H2/?Cl2：3.17%； b)?副釜尾气组成：HCl：73%；H2/?Cl2：3.15%； c)?氯化釜釜内残液：HAc 34.55%；HCl??2.10%； 另外氯化釜残液内含有大量Fe2+离子。 2.?事故调查： 3）维修人员对该氯化釜分配台通氯胶囊阀、釜上通氯玻璃阀及釜上DN100气相大阀进行检查，发现以上氯气和气相阀门关不死，存在内漏现象。 4）维修人员对氯化釜水洗处理后，打开釜盖后进行了仔细检查，发