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5.3 铸造成型CAD/CAE 目录 引言 传统工艺造成废品的重要原因 传统工艺造成废品的重要原因 铸造成形过程数值模拟概述 铸造成形过程数值模拟概述 涉及的学科 研究内容 研究内容 设计思路 铸造成形过程数值模拟发展 铸造成形过程数值模拟发展 充型过程分析 凝固过程分析 模具设计与实际试浇 四、数值模拟结果分析及其与生产实际的对比 由图的铸件充型顺序可以看出，在合金液充填初期，浇口对面的两个溢流槽收集了部分液流前端的冷流体，起到了一定的净化合金液的作用；在充型中期，铸件顶部有一处发生了合金液卷流现象，据此我们推测此处可能有卷气、结疤缺陷；在充型末期，铸件顶部边缘的溢流槽基本起到了收集冷流体及垃圾液的作用，其中有两个溢流槽的方位可以改进一下，以利更好地收集前端流股。 从b图可以看出，在凝固过程中，铸件四处较厚凸台处有孤立液相区的存在；a图示出了铸件凝固15秒时的温度场，从温度场的分布情况来看，这四处的温度最高，属最后凝固的区域；由此我们可以预测缩松可能在这四处发生，而且可能会出现较大的热应力。为达到均衡的凝固，我们建议如有可能，可在这四处增加点冷装置。 a. 凝固经历时间15秒时的铸件色温 b. 凝固经历时间8秒时的液相分布 在模具实际制造时考虑到将来与模拟结果作对比分析,厂家仍然先按原设计方案生产。试模时共压铸了四件产品。首件由于合金液不