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第2章 数控车床编程与加工操作 2．4编程指令 2.4.1数控车床的编程特点 1）数控车床上的工件一个表面往往需要进行多次反复加工，为简化编程，数控车床的数控系统中都有车外圆、车端面和车螺纹等不同形式的循环功能。 2）数控系统中都有刀具补偿功能。 3）数控车床的编程有直径、半径两种方法。 4）为提高机床径向尺寸的加工精度，数控系统在X方向的脉冲当量应取Z方向的脉冲当量的一半。 2.4.2数控车床的编程指令 1.基本G指令及M指令 如前述，JB3208-83规定了数控机床常用的G指令及M指令的功能，分别见表1-1和表1-2。当采用不同的数控系统时，其某些G指令及M指令的功能、编程格式可能不同，如JB3208-83规定G33为等螺距螺纹切削，但FANUC系统中完成该功能则用G32。目前，世界上流行的数控系统的G、M指令都不完全相同，但有些基本指令，像G00、G01、G02、G03、G04、G17、G18、G19、G40、G41、G42、G43、M03、M05等，其功能和编程格式都是一致的。使用数控系统前应详细阅读其说明。 2.数控车削循环指令 一般而言，不同的数控系统规定的循环指令往往不同。循环功能用于需要分多次往复切削的场合，这种情况下若采用简单的直线移动指令（G00、G01等），将可能导致程序较长而又繁琐 。循环指令可以简化编程，循环功能则由系统自动控制，编程者只需按系统规定的格式书写即可。 FANUC系统中循环指令较多，表2-1列出了几种常用循环指令的功能及其书写格式，供参考。 表2-1数控车床（FANUC0i/TC）几种循环指令 循环代码 功能 格式 说明 G90 内径、外径直线车削循环 G90X（U）_Z（W）_F_ 刀具从定点进行矩形运动，X（U）、Z（W）给出定点对顶点 内径、外径锥体车削循环 G90X（U）_Z（W）_R_F_ 刀具从定点进行直线运动，X（U）、Z（W）给出定点对顶点，R的正负由第二步进给量决定 G92 直螺纹切削 G92X（U）_Z（W）_F_ 同上 锥螺纹切削 G90X（U）_Z（W）_R_F_ 同上 G71 内、外径粗车循环指令 G71 UΔd Re G71Pns Qnf UΔu WΔwF_S_T Δd是深切半径值； e是退刀量半径值； ns指定精加工路线的第一个程序段的段号； nf指定精加工路线的第一个程序段的段号； Δu是X方向上的加工余量，直径值； Δw是Z方向上的加工余量，直径值； 粗车过程中程序段号为ns～nf的任何F、S、T功能均被忽略，只有G71指令中指定的F、S、T功能有效 G72 端面粗车循环指令 G72 UΔd Re G72Pns Qnf UΔu WΔwF_S_T 切削时平行X轴 G73 成形车削循环指令 G73 UΔi WΔkRd G73Pns Qnf UΔu WΔwF_S_T Δi是X轴总退刀量半径值； Δk是Z轴总退刀量半径值； d是循环次数； ns指定精加工路线的第一个程序段的段号； nf指定精加工路线的第一个程序段的段号； Δu是X方向上的加工余量，直径值； Δw是Z方向上的加工余量，直径值； 粗车过程中程序段号为ns～nf的任何F、S、T功能均被忽略，只有G73指令中指定的F、S、T功能有效 G70 精车循环指令 G70Pns Qnf 用G71、G72、G73粗车后，可用G70指令进行精加工。 ns指定精加工路线的第一个程序段的段号； nf指定精加工路线的第一个程序段的段号； G76 车螺纹循环指令 G76Pm r a QΔdmin Rd G76X（U）_Z（W）_RiPkQΔdFL m是精车重复次数，为1～99； r螺纹尾端倒角值，为0.0L～9.9L，L为螺距 a刀具角度，取80°、60°、55°、30°、29°和0°。 Δdmin是最小车削深度。 d精车余量 X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标 i是螺纹锥度直，若R=0，为直螺纹 k是螺纹高度 Δd是第一次车削深度 2．5实例（以FANUC0i/TC为例）2．4编程指令 编制如图2-26所示零件图加工程序，设毛坯是Φ40的棒料，材料为45钢。 1.工艺分析 1）先车出右端面，并以此端面的中心为原点建立工件坐标系。 2）该零件的加工面有外圆、螺纹和槽，可采用G71进行粗车，然后用G70进行精车，接着切槽、车螺纹，最后切断。 2.确定工艺方案 1)从右至左粗加工各面； 2)从右至左精加工各面； 3)车退刀槽； 4)车螺纹； 5)切断。 3.选择刀具及切削用量 1)选择刀具 外圆车刀T0101，用于粗加工； 外圆车刀T0202，用于精加工； 切断刀T0303，宽4mm，车槽及切断； 螺纹刀T0404，车螺纹。 2）确定切削用量 粗车外圆S500r/min、F0.15m