任务二数控车床切槽循环指令编程及工件切断编程.pptVIP

任务二 端面与切槽（断）加工 一、直线插补指令（G01） 编程举例 二、暂停指令（G04） 1．指令格式 2.编程举例 2.编程举例 三、径向切槽循环指令编程（G75） 1．指令格式（1） 1．指令格式（2） 2.编程举例（1） 2.编程举例（2） 2．编程举例（3） 2．编程举例（3） 2．编程举例（3） 四、调用子程序指令（M98） 1．指令格式 2．子程序格式 3.编程举例 五、端面粗车循环指令编程（G72） 1.指令格式（1） 1.指令格式（2） 2.指令循环路线分析 3.指令参数正负号确定 4.指令应用说明 5.编程举例 5.编程举例 5.编程举例（1） 5.编程举例（2） 5.编程举例（3） 3.编程举例 一、端面切槽循环指令编程（G74） 1．指令格式（1） 1．指令格式（2） 2．走刀路线分析 3．编程举例（1） 3．编程举例（2） 3．编程举例（3） 4．编程举例（4） 4．编程举例（5） 4．编程举例（6） 4．编程举例（7） 4．编程举例（8） 4．编程举例（9） 4．编程举例（10） 4．编程举例（11） 4．编程举例（12） 4．编程举例（13） 4．编程举例（14） 4．编程举例（15） 三、综合编程示例 1.综合编程示例（1） 1.综合编程示例（2） 1.综合编程示例（3） 1.综合编程示例（4） 1.综合编程示例（5） 1.综合编程示例（6） 1.综合编程示例（7） 1.综合编程示例（8） 1.综合编程示例（9） 1.综合编程示例（10） 1.综合编程示例（11） 1.综合编程示例（12） G03 X10.0 Z-13.0 R2.0; G01 Z-2.0; X6.0 Z0.0; N20 X0.0; S800; G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05; M30; O0002; T0101; M03 S500; G00 X42.0 Z-29.0； G75 R0.3； G75 X32.0 Z-45.0 P1500 Q2000 F0.1； G00 X100.0 Z100.0； M30； 10 40 50 ? 30 10 6 6 2 2 2 ? 20 G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； e—退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值； Δi—刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值用不带符号的半径值表示）； Δk—Z方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值； F—切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略，则是进行中心孔加工。 ●刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以Δk的切深量进行轴向切削，再回退e距离，如此往复，直至到达指定的槽深度； ●刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd，并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进行第二次槽深方向加工，如此往复，直至达到槽终点坐标。 【示例2-25】 加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件，编写加工程序。 以工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀刀宽为3㎜，以左刀尖为刀位点；选择φ10钻头进行中心孔加工。 O2024 T0101; G99 M03 S600; G00 X24.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; T0202; G00 X0.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 Z-28.0 Q2000 F0.08; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30; 刀具选择画面 刀具参数设置画面 零件完工及程序画面 【示例2-27】 加工如图所示工件，编写加工程序。 ●选择毛坯棒料直径为φ40×100，夹持毛坯完成工件外圆、端面、沟槽以及切断加工。 ●以工件右端面中心为工件坐标系原点。 零件加工时选择三把刀具： ●T0101:外圆端面粗加工刀具，刀尖角55°； ●T0202:外圆端面精加工刀具，刀尖角35°，刀尖半径R0.8； ●T0303:切槽刀，刀宽4㎜，切槽深度25㎜，对刀时注意刀位点的选择。 O2026（已调试）