生产计划管理制度初稿生产计划管理制度初稿.doc

生产计划管理制度 一、目的 明确生产计划及相关工作的职责权限、工作内容、程序及要求，规范公司生产计划管理。 二、适用范围 适用于公司生产相关的各职能部门。 三、定义 就是组织执行生产进度计划的工作。按照生产作业计划，在组织实施过程中随时掌握动态变化，集中控制关键和主要环节，协调平衡各种关系，达到衔接一致，保证生产计划目标的实现。 职责 4.1 销售部负责提供销售预售计划、接受客户订单，确定发货日期、发货、退货。 4.2 采购部负责生产物料的采购及交货期进度的控制。 4.3 生产部负责公司整个生产系统的工序衔接、物料平衡、生产均衡等实施并控制，确保生产的有序进行。 4.4 技术开发部负责提供物料料号的编订和生产工艺流程的制定，生产出现异常时提供生产技术支持。 4.5 品管部负责原材料、半成品、成品的生产质量控制。 4.6 仓库负责物料收发、打包等作业。 作业流程 5.1接收订单 5.1.1 销售部根据市场具体情况提供各营销区域年度预售计划，内容包括销售区域名称、预销产品规格和技术参数、业务联系人，表单内容按部门实际情况设计。 5.1.2 销售部搜集竞争对手资料、市场变化趋势反馈到公司，并提交已经接收的订单。 5.2 确定年度生产任务 5.2.1 汇总本公司设备产能资料，本公司上一年生产资料，以及预售产品资料，生产部进行生产能力负荷评估。 5.2.2 经评估确认生产能力无问题时，初步拟定年度生产任务，包括供应能力、技术能力、机器负荷和人力负荷等。如评估的结果会影响到订单交货期，生产部与销售部进行沟通，重新确定。 5.3 安排生产计划 5.3.1 生产部根据“顾客订货清单”的接单情况参照年度生产任务预排一个月内的“月生产计划表”，以作为生产安排的初步依据。 5.3.2 生产计划人员根据月生产计划表、仓库物料存储情况，确定所需外购或外协的物料，并分别确定交期。制定采购计划。 5.3.3 采购部根据采购计划结合各个供应商情况，合理有序的进行采购，并按照交期约定进行入库手续的办理。 5.4 生产加工 5.4.1 根据月生产计划表及车间人员、设备、原材料到货情况，制定“日生产计划表”，作为生产执行的依据。 5.4.2 日生产计划表制定后，根据日生产计划表，制定领料单，车间安排人员凭领料单去库房领料并清点。确认无误后，签字确认领回车间进行加工、装配。 5.5 交工验收 各个工序完成自己所负责的一部分，交质检进行检验，检验合格后或移交下道工序或入库。 5.6 生产记录汇报 每天下班前，各操作工将自己当天的计划完成情况全部写到生产日报上，统一上交生产办公室，办公室人员进行汇总，汇总后交相关人员查阅。 5.7 根据上交的计划完成情况，各相关人员监控生产计划的进度。如生产过程中发现进度落后或有品质异常情况，将影响订单交货期或数量时，生产部经理应协调各有关部门进行协调处理，当交货期最终不能符合订单要求是时，应及时与销售部进行沟通，并说明原因。 5.8 产品完成入库后，待发货时，由销售部出具销售出库单，由库管进行出库，经质检确认正确无误后，照相留底后，库管打包。 5.9 在确认产品包装完成后，销售部自己联系车辆进行发货。 注意事项 6.1销售订单有变动时，需及时与生产计划联系，生产计划接到通知后，立即根据变化内容更改生产计划。 6.1.1 还未投产 6.1.1.2 技术资料不需要变更的，生产计划直接变更，确认交期是否能完成。 6.1.1.3 技术资料需要变更的，生产暂停计划安排，待技术资料更改完成后再计划投产，并重新确定是否能按期交货。 6.1.1.4 紧急订单，应查询厂内物料情况，如无法满足应及时协商。 6.1.2 已经投产 6.1.2.1 技术资料需要变更的，暂停生产，待技术部下达变更通知后，生产部根据技术资料要求再进行生产安排。需要返修的，先返修。 6.1.2.2 技术资料不需要变更的，订单增多的，直接增加生产计划，减产的，根据已生产情况，确定是否减产。 6.2 生产计划员应提前通知仓库备料，物料出现异常时第一时间反馈计划员。 6.3 预估产能大于负荷时措施：订单提前、减少外协、人员培训、安排调休。预估产能小于负荷时措施：延长工作时间、必要时订单延迟交货活取消订单。 6.4应提前一天备好或者规划好第二天需要使用的物料，投产前，应确认物料状况，查验有无短缺。 6.5 对制程中的物料状况随时掌握，要求操作员工发现异常情况要立即报告车间主任。 6.6发生生产异常，即有异常工时产生，时间在二十分钟以上时，应填具《生产异常反馈单》。 异常责任划分 7.1.技术开发部责任 7.1.1.工艺流程或技术标准不合理； 7.1.2.技术变更失误； 7.1.3.工装夹具设计不合理； 7.1.4.刀具、模具设计不合理和制作缺陷； 7.1.5.图纸错误或疏忽； 7.1