取变压器运数行故障等处理.docVIP

第一章 高、中压XLPE电缆运行质量分析第1节 国产中压交联电缆的质量问题　　 自1992年我国机电部第一装备司对中压交联电缆的生产工艺、生产装备、生产环境等进行整顿验收后，随着国民经济的快速发展，电缆行业生产线由1992年的12条发展到现在约280条，市场竞争日趋激烈，中压交联电缆的质量参差不齐，存在一些质量问题，对城网的安全运行存在一定的影响。国产交联电缆击穿故障率为o．2次／(100km·年)，据调研其原因主要是厂家生产环境较差、灰尘和杂质容易混入电缆绝缘和管理不善造成的，应引起有关部门重视。　　 一、国产交联电缆在结构上应注意的问题　　 1．导体应采用紧压结构　　 导体的紧压系数是决定交联电缆质量的重要因素，采用紧压线芯可防止水分扩散，而导体内的水分是造成水树老化的根源之一。在日本和美国，规定了导体紧压结构的紧压系数。日本JISC-3606和美国IPCEA的导体结构的紧压系数可高达0．93～0．94，极大阻止了水分沿纵向进入导体内部的可能性。　　 此外，紧压系数较高，则导体表面光滑凸棱较小，内半导体层厚度可薄些，导体外径尺寸缩小，可节省电缆绝缘材料和护套料。但目前国内有些厂家对紧压系数控制得不好，达不到设计标准；甚至个别生产厂家为了提高紧压系数而压花了导体，使导体表面产生压痕，导致局部放电量增大。因此，建议工厂加强对导体紧压系数的控制，提高导体紧压系数，用户在验收时也应重视紧压系数是否达到设计标准。　　 2．铜带屏蔽　　 运行中发生故障时，铜带承担短路电流的通过，因此其结构应光滑，连接不能断裂。焊接时，铜带应采用电焊，且宽度符合设计标准，以绕包在电缆并在10D(D为电缆外径)弯曲半径上弯曲时，铜带不应起皱。绕包应不松不紧，不硬不软。近年来，有些厂家对铜带采用锡焊接，造成了铜带断开或只有稍微接触，使铜带接口处电阻增大，导致铜带的接口处发生局部过热，甚至形成电火花，烧毁电缆护套和绝缘，因此，保证铜带焊接质量是卜分重要的。　　 国内某供电局采购的35kV三芯电缆，在施工剥开外护套过程中将铜带割伤，电缆投运行后，由于绝缘膨胀铜带断裂，在断裂处产牛火花放电，烧毁了电缆绝缘护套，最后导致热击穿，形成相间短路的重大事故。因此建议厂家应选用双层间隙绕包结构，以满足短路电流热稳定的要求。　　 二、厂家在生产工艺中应注意的问题　　 1．交联硫化压力控制　　 交联电缆应有较长的运行使用寿命，但如果制造厂工艺不良，电缆会在运行5～6年后 第7页 产生水树老化，导致电缆绝缘击穿。　　 在20世纪80年代初，制造设备较差，采用蒸汽湿式交联，电缆运行3～5年后产生水树，7—10年间电缆出现大量击穿，这给电网安全运行造成了很大的威胁。在20世纪90年代后期，生产厂家采用了干式交联，但不同生产厂家在生产过程中采用的硫化压力也不一样，有的为0．6～0．7MPa，有的为1．0～1．2MPa，在压力较低的情况下，绝缘内存在大量的微孔，绝缘微孔在电场作用F，会产生应力开裂和氧化降解，破坏绝缘结构，结果当电缆运行7～10年时，水树老化密度增加，tanO增大至0．01～0．05，直流泄漏电流上升。当水树密度达到饱和后，如果导体屏蔽稍有不良，则会产生尖角、露铜，或半导电层中预交联、绝缘中有杂质颗粒，交联工艺不良产生的热开裂等都可能引发电树，使电缆在运行中击穿，大大增加厂击穿概率。所以用户订货时，必须对厂家的生产工艺和生产环境加以详细考察，同时厂家也应努力提高交联工艺质量，做好硫化压力控制。　　 2．交联热应力控制　　 交联工艺是交联电缆生产的关键技术之一。交联度不足，电缆会软化变形，电缆容易在满负荷条件下击穿；交联工艺温度过高，冷却过快，将产生电缆致命的弱点一热应力开裂，引起电缆在很短的时间内、较低电压下击穿。国内很多供电部门都出现过电缆连接盒界面击穿(在包带绝缘和电缆反应力界面上)，原因是电缆内的热应力。电缆在交联生产过程中，如温度过高、生产速度过快，则电缆绝缘中心会产生收缩，在绝缘内产生热应力。　　 电缆在运行中如受到热应力收缩变形，则会在界面上产生很大的裂缝，界面结构性能再好、粘结力再高，也有可能被拉开。为避免出现这一情况，除应增加电缆和连接盒的界面接触性能外，还应消除电缆的热应力，这是最为重要的条件。　　 因此在生产中，生产厂家应适当控制生产速度，把握好生产工艺。此外，生产厂家还应尽可能建立烘房，对绝缘厚度较厚的电缆置烘房内加热，以消除热应力。　　 三、交联电缆在安装过程中应注意的问题　　 1．要避免产生机械应力　　 根据国外文献介绍，交联绝缘是一种半结晶、半无定形绝缘的片状交叉结构，晶片厚约10^-3um，可用高倍镜检测。如果结晶态增加，可使其密度高达1g／cm^3，有着很高的介电性能，晶体和无定形体界面紧