挤出成型工艺基础方案.ppt

挤 塑 工 艺 培 训 显微镜直读法 测量工具；放大倍数为20－40倍的读数显微镜。 将产品的截面横放在读数显微镜底部，调节放大镜，使产品横截面的轮廓全部在显微镜的坐标刻度之内，从显微镜的坐标刻度上直接读出产品外径两端点的值，此差值即为产品的外径。 挤 塑 工 艺 培 训 厚度的测量 外径测量法 D1 D2 D=(D1+D2)/2 d2 d1 d=(d1+d2)/2 T = (D-d)/2 挤 塑 工 艺 培 训 厚度的测量 直接测量法 挤 塑 工 艺 培 训 厚度偏差率和偏心度的测定 ①厚度偏差率C=[1-2δmin/（D-d）]*100% ②厚度偏差率P=[（D-d）-2δmin]/2D*100% 挤 塑 工 艺 培 训 电气性能检查 电气性能主要有导体直流电阻、绝缘电阻、工作电容、耐压试验等。在生产过程中主要是耐压试验，一般采用高压火花试验进行。 挤 塑 工 艺 培 训 高压火花试验电压应符合下表规定： 绝缘标称厚度mm 试验电压，AC，kV t ≤0.25 0.25〈 t ≤ 0.5 0.5〈 t ≤ 1.0 1.0〈 t ≤ 1.5 1.5〈 t ≤ 2.0 2.0〈 t ≤ 2.5 t〈 2.5 3 4 6 10 15 20 25 挤 塑 工 艺 培 训 当外护层采用高压火花电压试验时，其电压值应符合下表的规定。 试验电压类型 试验电压，kV 最高试验电压，kV DC 9t 25 AC 6t 15 挤 塑 工 艺 培 训 常见的质量缺陷 塑料焦烧 其产生的注主要原因有： 温度控制超高达到塑料热降解温度； 螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出； 加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解； 控温仪表失控或失准，造成高温分解； 挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 挤 塑 工 艺 培 训 挤出物塑化不良 其产生的主要原因有： 温度控制太低，特别是机头部位； 绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子； 螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化； 塑料本身存在质量问题； 挤 塑 工 艺 培 训 挤包层断面有气孔或气泡 其主要产生的原因是： 温度控制过高（特别是进料段）； 塑料受潮有水分； 长时间停车，分解塑料未排除干净； 自然环境湿度高； 缆芯内有水或气化物含量过高。 挤 塑 工 艺 培 训 挤包尺寸不合格 其主要产生的原因是： 挤出和牵引速度不稳定； 缆芯外径变化太大； 挤出温度过高造成挤出量的减少； 塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低； 收放线的张力不稳定； 模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯； 模间距选择不合适； 挤出机头的温度不均匀； 挤出模具的同心度未调整好； 进料口温度过高使进料困难影响料流； 挤 塑 工 艺 培 训 纵包带粘结强度不合格 其主要产生的原因是： 挤出物温度太低； 油膏填充过多溢出； 生产线速度太快，使护套被急速冷却； 热水槽温度太低，且离模口较近； 配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包； 纵包带复合膜熔点太高； 挤 塑 工 艺 培 训 挤包外观不合格 其主要产生的原因是： 挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松； 挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。 挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹； 模套定径区有损伤； 护套在水槽内擦伤； 挤 塑 工 艺 培 训 挤出过程中塑料的流动状态 正流——是指塑料沿着螺杆螺槽向机头方向的流动。 倒流——又称逆流，它的方向与正流的流动方向正好相反。 横流——它是沿着轴的方向，即与螺纹槽相垂直方向的塑料流动。 漏流——它也是由机头中模具、筛板和滤网的阻力产生的。 挤 塑 工 艺 培 训 挤出量 挤出量即可由两部分之一求得，一般都以后段的流体力学方法计算，对等距不等深螺杆的挤出量计算公式是： V*b*h1-h2 b*g*p*h12*h22 Q= - h1+h2 6η*L*（h1+h2） 挤 塑 工 艺 培 训 影响挤出量的因素 挤出压力越大，挤出量就越小。 螺槽越浅，挤出量越稳定。 螺槽宽度越大，螺槽容积越大，则挤出量越大。 螺纹深度要适当，太浅则挤出量小；太深则形成挤出量不稳，并影响塑化均匀性。 挤 塑 工 艺 培 训 挤出质量 挤出质量主要指塑料的塑化情况