液压油过或滤调合系统是完善方案.docVIP

中国石油 玉门油田分公司炼油化工总厂 液压油过滤、调合系统完善 论证报告 编 制： 车 间 审 核： 技 术 科审核： 质量安全科审核： 生产计划科审核： 机 动 科审核： 炼油化工总厂液压油车间 二〇一一年四月 一、改造原因 1.1 15号航空液压油板框过滤机 15号航空液压油板框过滤机为2009年5月建成投用，其主要用作过滤白土处理后调合前油品的小颗粒白土等杂质、过滤8种添加剂母液杂质等，其主要滤材为双层滤纸。 现用板框过滤机为吉林化工机械制造有限公司生产的BAY-30/630半自动板框过滤机，过滤面积为30m2，流量可达6.8m3/h。该机为敞开式设计，因液压油为柴油组分，其开口闪点仅为92℃，而调合过滤温度在75℃左右，因板、框间缝隙始终存在，过滤时下滴漏油、上挥发油汽的现象非常严重，导致泵房弥漫了大量的油汽，尽管在墙底设置了轴流风机，但挥发出的油汽是防火防爆的重大安全隐患，而且严重污染了墙壁、房顶和设施表面，还极大影响了空气质量，给职工精心操作带来不好的情绪源头。为彻底消除隐患、改善操作环境、减少耗材，建议将2台板框过滤机改为密闭式过滤器。 1.2 液压油这间蒸汽系统 1.2.1、调合系统 15号航空液压油、10号液压油调合采用2号蒸汽线加热，调合温度为70～75℃，液压油调合蒸汽线由特油路与炼油路交叉的丁字路口至15号航空液压油D1～D5调合罐、10号液压油R1～R4调合罐，车间总蒸汽管线管径为DN200；该蒸汽线以前为润滑脂生产系统与液压油生产系统共用，润滑脂生产系统停厂后，液压油生产系统单独使用该趟蒸汽线。但液压油调合只需升温至70～75℃，单独使用该趟蒸汽线加温浪费严重。 1.2.2、酸碱、白土系统 此外，液压油酸碱精制（新酸碱）及白土处理装置用蒸汽为利旧648和202系统蒸汽管网，而648和202系统蒸汽管网始建于1964年，这些管线经过近50年运行，管线腐蚀严重，运行使用过程中维护工作量大，早就出现三天一大补两天一小焊的局面，已经不能满足长周期运行需求。“648”停厂后，由于其蒸汽管网与新酸碱蒸汽管线相连，为保证液压油生产的顺利进行，“648”系统蒸汽管线不能做到完全停运，导致该加温的地方蒸汽不够，不需要加温的地方蒸汽得不到彻底停运，造成蒸汽浪费，同时冬季防冻点多，存在冬季冻凝等诸多安全隐患。 目前，液压油酸碱精制及白土处理系统用汽点少，需加温的终温不高、用热强度不大，主要有白土处理瓦斯线伴热、白土处理加热炉炉膛吹扫、酸碱处理水洗过程油品升温、水洗过程生水加热。 因此，为保证将停运的生产装置蒸汽彻底断开，同时达到消除隐患、节能降耗的目的，迫切需要对新酸碱蒸乏汽管线进行改造。 四合一装置的乏汽线自15号航空液压油装置南面管架经过，乏汽温度140～150℃，流量最大9.1t/h，若将该部分乏汽引入液压油蒸汽管网，既能满足液压油调合系统用汽，又能满足液压油酸碱、白土处理用汽需求，可以彻底停运液压油车间现用二号线蒸汽管网，既让液压油车间实现节能降耗、消除安全隐患，又让总厂的低温热得到有效的梯级利用。 1.3 提高10号航空液压油调合能力 从近几年的液压油生产情况看，10号的需求量均不逊于15号的需求。2008年改造建设15号航空液压油调合、灌装新装置时，拆除了原10号液压油调合系统；在15号航空液压油新调合、灌装装置建成后，原15号航空液压油调合装置用作了10号液压油的生产装置。目前，15号航空液压油调合罐为80m3/具（共5具），10号液压油调合罐为20m3/具（共4具），从2010年运行情况看，10号液压油调合能力不能满足生产需求，一是单罐（一个批次）产量只有15吨，产能低；二是单罐产量耗时长、效率低，从进油到调合、过滤、化验分析（每15吨均需当作一个批次进行全项目分析）、灌装出成品，均保持一次性合格，需要6天时间，这是在2010年我们在2台板框过滤基础上再增加了2台板框过滤机提高过滤效率、建成灌装线的基础上实现的；三是每15吨产品就是一个不同的产品质量，不利于大量稳定产品质量。 1.4 增加航空液压油半成品沉降时间 目前液压油车间目前生产3种液压油产品，分别是15号航空液压油、10号航空液压油、10号航空液压油（地面用），而生产这三种产品的原料油凝点相差较大，15号航空液压油凝点为-65℃、10号航空液压油凝点为-70℃、10号航空液压油地面用凝点为-50℃。 储存酸碱、白土处理后的液压油半成品分别为11、12和13、14号储罐，造成三种产品的半成品这间相互接触污染，由于只有两具储罐储存白土处理后半成品，导致白土处理后半成品沉降时间不足、机械杂质超标等。 1.5液压油液位自动监测和自动取样系统完善 新酸碱液压油酸碱处理系统目前共计有3具酸处理罐（分别是1#、3