轧机主控台工艺每规最程.docVIP

轧机操作工工艺规程 一、岗位名称： 轧机操作台工 二、岗位职责： （1）、热悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。 （2）、负责控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。 （3）、负责监视全生产线的机械，电气能源介质供应系统的设备运行状况。 四、工艺概叙 五、操作规程 （A）主控台操作规程 1、操作工进入岗位前劳保必须穿戴齐全。 2、准时参加班前会，了解上个班的工艺运行状况，必须听清楚代班长工作安排。 3、接班时必须交接当前设备、工艺运行状态，数据必须交接清楚，若有异常及时通知相关负责人进行处理。 4、交接班检查严禁启动机械设备，若需试车，必须得到现场指挥人员的指令并确认线内无人检查时方可启动设备。 5、主轧机启动前，润滑系统、液压系统、冷却系统必须 处于运行状态，且指示灯亮。 6、主轧机启动前，必须确认面板上未挂检修牌，且经现场调度同意。 7、主轧机启动前，操作台工必须发出启动信号，方可启动设备。 8、过钢前必须确认各设备运行正常（注意观察空载电流） 8、过钢前必须接到现场指挥人员指令，先送上要钢信号灯，并在钢坯出炉前向全线发出警报。 9、在操作过程中，要适时调整修改工艺技术参数，处理好各架次的堆拉关系，主张微张力轧制，以确保产品质量，时刻观察1—18架轧机，精轧机电流变化，夹送辊、吐丝机转数有电流变化值，6个活套的调节量，如有异常及时通知当班代班长和机组负责人！ 10、严格按信号灯指示，过钢生产，发出堆钢、跑钢事故及时卡断并关闭信号灯（参照特殊操作注意事项） 11、接到正常停车检查指令时必须先确认轧件已出吐丝机，才可以停车，以免造成压车事故。 12、停车后，各辊道、轧机、飞剪等设备开关手柄按钮应打到O位，关闭电源，以防设备自动运转造成事故。 （B）主控台操作注意事项 一、更换轧制规格 1、根据轧制规格选用相对应的轧制程序表 2、看看表里的工作辊径和现在要换的工作辊径、延伸系数是否一致。（必须确认现场原始辊径） 3、输入目前使用精轧辊环工作辊径。 4、根据给定线速度计算精轧机 5、输入目前使用1—18#轧机工作辊径 6、交接班电机转速值输入给定转数栏（保持共用孔型机架参数值不变） 7、确认全线设备停止状态下，执行轧制表（并保存数据） 注：现在基准机精轧机转速已定，18#轧机以前依然是原轧制规格速度（保持原堆拉状态不变）。 8、参照轧制规格计算18#转速（附计算表，可参照线速度） 9、启动全线设备后，调整18#转速到计算好的数值（现在轧制规格速度）。然后再合理调整倒槽、换辊的轧机转速 10、修改吐丝机、夹送辊、飞剪、穿水箱等设备工艺参 11、再次确认各参数是否正确，并对比每一架线速度是否差距太大！ 根据指令发送试轧要钢信号！ 二、单换某架轧机 1、输入要更换的工作辊径，计算转速并输入给定转数栏 2、确认全线设备停止状态下，执行轧制表（并保存数据）， 3、启动全线设备后，合理调整倒槽，换辊的轧机转速 根据指令发送试轧要钢信号！ 三、启动停止 1、 开停车信号必须明确清楚 2、启动精轧机前必须先启动吐丝机夹送辊，停吐丝机夹送辊必须先停止精轧机（主要防止卡断剪连续动作） 3、单架轧机启动前必须把其它轧机处于分闸状态，防止误启动 4、接到正常停车检查指令时必须先确认轧件已出吐丝机，才可以停车，以免造成压车事故 5、使用鼠标时必须看清楚点准确，防止误停车，造成压车事故 四、特殊操作 1、自动化：高线事故控制系统对轧件进行头尾跟踪，以产生所需的控制信号及实现协调的顺序控制。在轧制过程中，故障检测系统通过比较轧件头部到达各架轧机中心线的时间来完成。如果检测的时间与设定的时间公差范围内不能重合，认为事故发生，启动飞剪自动碎断功能。 2、手动操作： 1.吐丝机处堆钢，立即启动1#2#飞剪防止堵吐丝机造成精轧后堆钢事故 2.7#活套及3#飞剪处堆钢，立即启动1#2#飞剪碎断，否则容易造成预精轧内堆钢，延长事故时间 3. 预精轧内堆钢，立即启动1#2#飞剪碎断，同时停止预精轧 4. 3#活套处堆钢，立即启动1#2#飞剪碎断，同时停止预精轧防止黑钢咬入 5.中轧机堆钢，立即启动1#飞剪碎断，并停止该架轧机（在危及设备人身安全的情况下，必须停止相应上游轧机） 6. 如果事故发生在粗轧机组，立即停止该架轧机及上游所有轧机 7．事故处理时，把设备处于分闸状态，防止误启动 (特别注意1#2#飞剪处处理废钢时，把设备处于分闸状态，防止光电信号再次启动飞剪)。 8.粗中轧处理压车事故时操作台把按钮打到机旁位置 9.操作台严禁带负荷启动，必须确认线内无钢、防止黑钢再次咬入。 10、2#活套出现故障时，降13#轧机转速，切除2#活套，轧制下根钢时必须恢复13#轧机转速，防止13#轧机电流太低造成2#飞剪误切 注：高速线材轧机速度之快，使