2014课生产现场改善与管理提升大纲.docVIP

《生产现场改善与管理提升》 ----生产管理是制造型企业管理的核心 制作：杨华 【课程背景】 毫无疑问，生产现场的管理是制造型企业管理的核心，道理很简单，因为产品是在生产现场制造出来的，生产管理的水平直接影响着产品的质量，企业的成本和效益，所以丰田公司早就意识到生产管理的重要性，提出来“到现场去”的管理口号，主张管理下沉，要求重视对生产的管理，这也许是丰田公司成功的原因之一吧。 【培训方式】： “针对性培训”＋“问题辅导” 培训过程中可针对企业具体问题进行有针对性讲解，培训结束后仍可利用电话和EMAIL方式对企业存在问题进行解答。 【我们的优势】 1、我们的培训非常注重针对性，力求能为企业解决实际存在问题。 2、在课前，收集受训人员对培训的期望和期待解快的问题，纳入课程中进行讲解。 3、讲师结合客户和学员实际情况，对学员进行培训，课程采用案例讨论、小组游戏、情景模拟等形式，使培训生动有趣。 4，培训结束后仍可利用电话或EMAIL方式对企业存在问题进行辅导。 5、近二十年的工作经验，丰富的现场指导和培训经历是培训效果的有力保障。 【适合对象】 生产厂长、生产主管、课长、班组长等。 【培训大纲】（1天，内容较多，可结合客户要求进行删减） 一、员工管理与TWI 1、80/90后员工管理 1）管理好80、90后的五个原则 2）四种类型员工管理 3）针对一线员工的激励原则与手段 4）激励员工的八大方法 5）员工团队精神培养 6）员工离职的232原则 7）正反向“留人”三步曲 8）如何用人留人管理的十一大定律和六大方法 ◆表格：《部属指导计划表》《工作分解表》《一对一教学法》 ◆练习：制作培训行为转化表 ◆故事：一条腿的鸭子 ◆讨论：请列出您本公司在员工管理上的二个主要问题，并提出您的改善建议 2. TWI 1)第一模块 工作教导JI ◆工作教导的四大步骤 ◆训练预定表应考虑的事项 ◆工作分解表的做法 ◆工作分解案例说明 ◆练习：制作一个汽车驾驶工作分解表 ◆视频：何为JI及观感想 ◆互动：跟我学手操 2)第二模块 工作改善（JM） ◆发掘问题点的方法 ◆工具：《问题点检查表》 ◆工具：《不合理检查表》 ◆工作改善七步法与技巧 ◆5W1H的使用技巧 ◆解决问题的七个关键 ◆视频：何为JM及观后感想 ◆改善范例：1.搬运改善 2.效率改善 3)第三模块 工作关系（JR） ◆良好的人际关系是解决问题的金钥匙 ◆领导艺术四技巧 ◆解决员工关系问题四阶段法 ◆案例链接：如何了解真相 ◆工具：《工作关系改善表》 ◆关心员工比关心工作更重要 ◆案例链接：李组长的困与惑 ◆视频：何为JR及观后感想 4)工作安全 ◆员工做到三懂三会； ◆新员工三级培训缺一不可； ◆安全行为的十大禁令； ◆安全生产责任制； ◆安全 1）初期管理确保设备性能良好 2）自主保全确保设备正常运转 3）专业保全确保设备零故障 4）个别改善鼓励全员参与 5）OPL人才育成培养专家型员工 6）提升OEE六大方法 7）员工做到四懂、三会、三好 8）四种保全方法缺一不可 ◆案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事 ◆练习：1）求设备之OEE 2）《设备点检指导》找错练习 ◆案例分享：1）三星集团革新办TPM实施经验分享 2） LEANTPM管理看板范例 ◆参考表格：《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》 《设备故障时间管理推移图》 《设备运行不合理表》 ◆案例分析:从设备病历中发现问题，提出对策 2、TQM 1）有效实施生产质量管理的六个重点 2）生产现场质量的保证——标准化 3）员工的四种意识三种检验 4）关键工序控制的七种方法 5）检验机构的四大权限和功能 6）检验站与检验频率的设置原则 7）工序质量检验的八大要求 8）成品质量检验的三大注意 ◆表格《质量责任书》 《全面特性矩阵图》 《生产过程控制计划CP 》 《生产检查表》 ◆讨论：1）为什么他们做不好专业品管 ◆找错练习：1）指出此改善报告都有那些问题 ◆案例分析：1）都是包装上的油墨惹的祸 2）算一算，质量事故企业损失多少 ◆案例分析：1）谁该为质量事故负责 2）遗憾的最后一公里 3）华为公司8D报告范例 四、消除生产现场七大浪费 1、七大浪费形成原因及对策 2、改善产线均衡五种办法