2013机械制造装备设计5课件.ppt

另一种是将电动机与主轴合为一体，制成内装式电主轴，实现无任何中间环节的直接驱动 5.1.4 无级变速主传动系统设计 4）数控机床采用部件标准化、模块化结构设计 5.1.4 无级变速主传动系统设计 5）数控机床的柔性化、复合化 数控车床由单主轴发展成具有两根主轴，又在此基础上增 设附加控制轴——C轴控制功能，即主轴的回转可控制， 成为车削中心；再配备后备刀库和其它辅助功能如刀具 检测装置、补偿装置、加工监控等. 再增加自动装卸工件的工业机器手和更换卡盘装置等，成 为适合于中小批量生产用自动化的车削柔性制造单元 5.1.4 无级变速主传动系统设计 5.1.4 无级变速主传动系统设计 5.2 进给传动系统设计 5.2.1 进给传动系统特点及设计要点 1. 进给传动的类型及组成 进给传动用来实现机床的进给运动和有关辅助运动。 机械进给传动 液压进给传动 电气进给传动 5.2 进给传动系统设计 1）机械进给传动 主要由动力源，变速、换向、运动分配、安全、运动转换、执行、快速传动等机构组成。 5.2 进给传动系统设计 2）液压进给传动 3）电气进给传动 通过液压缸等传递动力和运动，并通过液压控制技术实现无级调速、换向、运动分配、过载保护和快速运动。 采用无级调速电动机，直接或经过简单齿轮变速或同步齿形带变速，驱动齿轮齿条或丝杠螺母机构等传递动力和运动。 5.2 进给传动系统设计 2. 进给传动系统设计要点 1）进给传动的特点 （1）分为“外联系”进给传动链、“内联系”进给传动链。 （2）进给传动速度低、受力小、消耗功率少。 （3）对传动链换接的要求比较多。 （4）载荷特点为恒扭矩工作。 5.2 进给传动系统设计 2）进给传动系统设计应满足的要求 （1）具有足够的静刚度和动刚度。 （2）具有良好的快速响应性。 （3）具有良好的抗振性。 （4）具有足够宽的调速范围。 （5）具有高的传动精度和定位精度。 （6）结构简单、工艺性好，调整维修方便、操纵灵活。 5.2 进给传动系统设计 3）进给传动系统设计要点 （1）各传动件的计算转速是其最高转速。 （2）变速系统的传动副“前少后多”、降速“前快后慢”、 传动线“前疏后密”。 （3）变速范围可取大一些。 （4）采用传动间隙消除机构。 （5）采用快速空行程传动。 （6）采用微量进给机构。 5.2 进给传动系统设计 5.2.2 进给传动链的传动精度 1. 误差来源 传动件的制造误差和装配误差以及传动件因受力和温度变化而产生的变形等。 5.2 进给传动系统设计 2. 误差传递规律 5.2 进给传动系统设计 3. 提高传动精度措施和“内联系”传动链设计原则 1）缩短传动链。 2）合理分配传动副的传动比。 传动比应采取递降原则。 5.2 进给传动系统设计 3）合理选择传动件。 “内联系”传动链不允许采用传动比不准确的传动副。 传动精度要求高的传动链，应尽量不用或少用传动比不准确的传动副。 4）合理分配传动副的传动确定各传动副精度。 5）采用校正装置。 5.2 进给传动系统设计 5.2.3 伺服进给系统的机械机构设计 1. 传动齿轮副 必须考虑减少摩擦阻力、提高传动精度和刚度、减少运动惯量等问题。 1）作用：减速、增大转矩、检测。 （1）满足强度要求。 （2）合理分配速比。 （3）传动间隙的影响。 2）设计时应考虑的问题： 5.2 进给传动系统设计 （1）刚性调整法 3）消除传动齿轮间隙的措施： 5.2 进给传动系统设计 （2）柔性调整法 3）消除传动齿轮间隙的措施： 5.2 进给传动系统设计 2. 丝杠螺母副 1）滚珠丝杠螺母副工作原理与特点 特点： （1）摩擦损失小、效率高，可达90%~96%。 （2）摩擦阻力小、动静摩擦力之差小，精度保持性好，寿命长。 （3）间隙消除或预紧，可消除反向间隙，定位精度高，轴向刚度大。 （4）不能自锁，传动具有可逆性。 5.2 进给传动系统设计 2）滚珠丝杠螺母副的循环方式 ①外循环——滚珠循环过程中有时与丝杠脱离接触 5.2 进给传动系统设计 2）滚珠丝杠螺母副的循环方式 ②内循环——滚珠循环过程中始终与丝杠保持接触 5.2 进给传动系统设计 3）滚珠丝杠螺母副的预紧方法 5.1.3 分级变速主传动系统设计 5.1.3 分级变速主传动系统设计 2）变速箱内各传动轴的轴向固定 一端固定 ——单列向心球轴承 固定方式 单列向心球轴承 两端固定