20121128变换事故和管道腐蚀案例课件.ppt

中原大化变换装置在出热交换器的变换气管线与AV管线相接以后的管线上，操作温度在300℃以上的弯头同样出现过开裂泄漏现象。中原大化相关技术人员认为造成弯头开裂的原因主要是弯头质量问题，所以在对弯头检修更换时仍使用了304材质的弯头。 通过对304管线弯头开裂时间段的了解，在系统进行催化剂更换以后，由于不需要向煤气中补加过热蒸汽，变换炉的操作水汽比为0.3左右，这以后管线弯头才未再次发生开裂。 新能凤凰变换汽提塔T2003材质为304，塔内件为304L，塔顶冷凝器E-21017材质为316L。使用不到1 年时间，发现塔顶上部有6层塔盘共计104个泡罩腐蚀较为严重，且上部的塔盘比下部的腐蚀严重，剩余14层塔盘完好无损；塔盘支承圈与塔内壁的焊缝有不同程度的开裂。 T2003与E2017中间部位约1500 mm高的鲍尔环填料已逐步腐蚀粉化。 E2017管板与换热管的环向焊缝已被腐蚀，管头大部已经损坏，同时管口内壁出现分层现象。从金属被破坏的特征分析，T2003与E2017的物料组分均没有强腐蚀性物质，是典型的局部腐蚀。 专家认为，湿H2S环境下，对于碳钢，主要腐蚀形式为腐蚀减薄、点蚀、坑蚀。对于部分碳钢(含碳量高、沸腾钢、钢内杂质含量高等）、低合金钢、不锈钢主要腐蚀形式为腐蚀开裂。 开裂形式有4种： a.氢鼓泡（HB） b.氢致开裂（HIC） c.硫化物应力腐蚀开裂（SSCC） d.应力导向氢致开裂（SOHIC） 而在壳牌粉煤气化装置合成气中氯化物含量多于德士古，从而造成不锈钢管道氯化物应力腐蚀开裂（CISCC）。其特点是管道内壁出现发散状裂纹，并沿晶间腐蚀，最终管道在毫无征兆的情况下开裂，造成合成气外泄。 * * 提问，我们会不会在开车中出现这种情况？ * * * * * * 热壁炉与冷壁炉 * 网络标题；前车之鉴 “巨”腐蚀造成管道爆炸 —河北宣化化肥厂5·20爆炸事故回顾 * * 可能上海焦化有限公司，现隶属于华谊 * * * * 马小东 2012-11-28 一、事故经过 2000 年9月，某化肥厂变换工段正处于停车检修后的开车阶段。变换炉正常接气后，系统逐渐加量，调整工艺指标。在此过程中，变换系统传来一阵闷响，变换系统压力迅速下降。工艺操作人员立即进行紧急停车处理。处理完毕后发现，变换气换热器 下部膨胀节裂开一道约20cm 的口。该设备进行了约 3 天的检修恢复。运行后为带病设备，监控运行。 二、事故原因分析（一）变换系统停车时间较长，变换气换热器 管壳程存在温差。在开车接气过程中，因变换炉内高温气体带入 变换气换热器 内，造成短时间内管壳程温差迅速上涨，热应力过大，引起设备材料产生变化，超过设备的承受能力。造成设备爆炸事故。（二）变换气换热器 制造存在缺陷，膨胀节没起到相应作用。 三、防范措施（一）系统长时间停车后应开启变换升温系统，或先接入少量水煤气预热设备，在变换炉前放空，消除变换气换热器 温差后，再逐渐加量。（二）严格控制操作步骤，接气开车时控制好温度、压力、生产负荷加减应缓和，不能大开大关，避免因工艺指标波动而引起的设备事故。（三）加强业务学习，掌握设备的结构、原理，掌握其操作技能、要点。 事故经过与紧急处理： 1997年10月11日7:58，某德士古气化的甲醇装置变换入口分离器F7101液位8分钟内从38mm猛涨到636mm，现场可听到管道水击声，虽经排放，液位仍居高不下，引起变换炉进水，催化剂床层温度下跌至其活性温度以下，操作人员通过HV7101阀将合成气放火炬一部分，但炉温仍快速下降。9:30进中变炉气量只有60000m3/h，HV7101开度35%，分离器液位仍未下降。系统生产不能维持，甲醇及CO系统被迫停车。甲醇停车后中变炉氮气循环升温。12日4:00，合成开车。12日18:35，CO压缩机开车。 事故原因： 从DCS调出的数据来看，当时德士古负荷无大的波动，合成气流量、压力较平稳，无明显变化，合成气带入中变炉的水应为液态水。而德士古1#洗涤塔液位于7:40开始由1110mm下降，8:05降至803mm，说明在这段时间内有带水现象，带水可能是由于洗涤塔顶部除沫器损坏或回水管堵塞。 事故后果及损失：造成甲醇停车18.5小时，CO停车33小时。 1、事故经过： 93年11月14日，某厂德士古气化炉投料成功，净化接气开车，煤气入炉后，操作人员发现煤气水分离器报警，立即通知巡检排放，继而发现一变炉温度下降较快，立即作出入工段放空的处理。调度通知气化切气，合成气火炬放空，洗涤塔液位指示稍高但没有高限报警。 净化重新对变换系统升温后，接气生产。15