公差配合与技术测量作者于凤丽第四章课件.ppt

图　4-36 例3　如图4-37a所示零件,用4-37b所示的测量方法,指示器在各测量截面上最大读数和最小读数如下表所示。试求?d2的圆柱面对2-?d1公共轴线A-B的径向圆跳动和径向全跳动误差。(单位:μm) 图　4-37 解 被测量零件绕基准轴线作无轴向移动回转,在回转一周中指 示器的最大读数差值为该测量截面的径向圆跳动,按同样的方式测若干截面,取各截面的径向跳动的最大值为该零件的径向圆跳动误差。 图　4-38 表4-11　跳动公差标注、公差带定义及解读 表4-11　跳动公差标注、公差带定义及解读 第五节　公 差 原 则 公差原则明确规定了尺寸公差与形位公差之间的关系。公差原则有独立原则和相关要求。独立原则是指图样上给定的尺寸公差与形位公差相互无关的公差原则。相关要求是图样上给定尺寸公差与形位公差有关的公差原则。 一、有关公差原则的术语及定义 1.局部实际尺寸 局部实际尺寸简称实际尺寸,是指在提取要素的任意正截面上,两对应点之间测得的距离,如图4-18中的A1、A2……A5等均为局部实际尺寸。 2.作用尺寸 任何一批孔、轴在加工后,其尺寸误差和形位误差都不会相同,因此,在同一规格的零件中,每一个零件的作用尺寸是不相同的。 图4-18　实际尺寸 图4-19　单一要素的作用尺寸 图4-20　关联要素的作用尺寸 3.最大实体状态和最大实体尺寸 最大实体状态:是指实际要素在尺寸公差范围内,允许拥有材料量最多的状态。 4.最小实体状态和最小实体尺寸 最小实体状态:是指实际要素在尺寸公差范围内,允许拥有材料量最少的状态。 5.最大实体实效状态和最大实体实效尺寸 最大实体实效状态:指被测要素的实际尺寸等于最大实体尺寸,且导出要素的形状或位置误差等于图样上给出的公差值时的综合极限状态。 6.理想边界 理想边界是设计时给定的具有理想形状的极限包容面。 图4-21　独立原则示例 二、独立原则 独立原则是指被测要素在图样上给出的尺寸公差与形位公差各自独立,应分别满足的公差原则。 三、包容要求 包容要求是要求被测提取要素处处不得超越最大实体边界的一种公差原则。 图4-22　单一要素的包容要求示例 1.单一要素的包容要求 图4-23　包容要求和独立 原则同时应用示例 2.关联要素的包容要求 图4-24　关联要素 的包容要求示例 四、最大实体要求 最大实体要求是要求提取要素处处不得超越最大实体实效边界的一种公差原则。 1.最大实体要求用于单一要素 最大实体要求应用于轴线的直线度公差实例,如图4-25a所示。 图4-25　最大实体要求用于单一要素示例 图4-26　最大实体要求用于关联要素的示例(B——最大实体实效边界) 2.最大实体要求用于关联要素 一、形状误差的评定 1.最小条件 形状误差是被测提取要素的形状对其拟合要素的变动量。 第六节　形位误差的检测 图4-27　最小条件和最小区域 具体评定形状误差时,可用最小包容区(简称最小区域)的宽度或直径表示。 图4-28　用指示表测量直线度误差 2.最小区域法 以评定平面内的直线度误差为例,在平板上用指示表测量直线度误差,如图4-28所示。 解 根据表列数据,从起始点“0”开始逐点作图,测量序点相当于图中X轴的分段各点,指示表示值相当于图中Y坐标值。 3.按最小区域法评定形状误差 图4-29　用最小区域法求直线度误差 基准即理想的基准要素,在位置公差中,基准是确定被测要素的方向和位置的依据。 1.基准的种类 图样上标出的基准通常分以下三类: 图4-30　三基面体系 二、基准 2.基准的建立 评定位置误差的基准应是理想的基准要素,但基准要素本身也存在形状误差。 图4-31　基准的建立 3.基准的体现 在实际检测中,常采用模拟法来体现基准。 图4-32　基准的体现 位置误差的评定,涉及被测要素和基准。 三、位置误差的评定 图4-33　稳定和非稳定接触 图4-34　平行度误差测量 四、形位误差的检测原则 形位公差项目较多,再加上零件结构形式多样化,使形位误差检测方法有各种各样。 1.与拟合要素比较的原则 与拟合要素比较的原则是指测量时将被测提取要素与拟合要素作比较,通过比较获得数据,再对这些数据处理得到形位误差值。 2.测量坐标的原则 测量坐标的原则是通过测量被测要素的坐标值(如直角坐标值,极坐标值等),并经过数据处理获得形位误差值的原则。 3.测量特征参数的原则 测量特征参数的原则是通过被测提取要素上具有代表性的参数(即特征参数)来表示形位误差值的原则。 4.测量跳动的原则 测量跳动的原则是指被测提取要素绕基准轴线回转过程中,沿给 定方向测量对某参数点或线的变动量。 5.控制实效边界的原则 第七节　形位公差的应用综合训练 例1　试对图