工程材料第9章.pptVIP

　　(5) 铸造圆角。在设计铸件结构和制造模样时，对相交壁的交角处要做成圆弧过渡，这种圆弧称为铸造圆角。其目的是防止铸件交角处产生缩孔和裂纹，也可防止交角处形成粘砂、浇不足等缺陷。铸造圆角的半径一般为3～10 mm。 图9-18 起模斜度 图9-19 芯头 　　4．绘制铸造工艺图 　　铸造工艺图是表示铸型分型面、浇注系统、浇注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施(冷铁、保温衬板)等内容的图样。 　　在确定了铸件浇注位置、分型面、型芯结构、浇注系统及有关参数等内容后，即可按表9-1所列的工艺符号及其表示方法绘制铸造工艺图。图9-20所示是连接盘的零件图和铸造工艺图。 表9-1 铸造工艺符号及其表示方法 图9-20 连接盘的零件图和铸造工艺图 (a) 零件图；(b) 铸造工艺图 　　5．绘制铸件图 　　铸件图是反映铸件实际尺寸、形状和技术要求的图样。图9-21所示是连接盘的铸件图。 图9-21 连接盘的铸件图 9.3 铸件结构工艺性 　　1．铸造工艺对铸件结构的要求 　　(1) 铸件外形应力求简单。铸件外形尽可能采用平直轮廓，尽量少用非圆曲面，以便于制造模样和造型。 　　(2) 应尽量减少分型面。 　　图9-22(a)所示结构，因侧壁凹入，要求两个分型面，需采用三箱造型。这样造型效率低，而且易产生错型缺陷，结构不合理。在不影响使用性能的前提下，改为图9-22(b)所示结构，只有一个分型面，采用两箱造型，降低了造型难度，结构合理。 图9-22 减少分型面 (a) 不合理；(b) 合理 　　(3) 铸件应有起模斜度。铸件上垂直于分型面的表面(尤其是大型铸件)，为起模方便，应具有起模斜度。 　　(4) 铸件应尽量不用或少用活块，如图9-23所示。 　　② 分模造型。模样分为两半，造型时模样分别在上、下型内，这种造型方法称为分模造型，分模造型过程如图9-6所示。这种造型方法操作简便，应用广泛，适用于生产最大截面在模样中部，难以进行整模造型的铸件，如套筒、阀体、管子、箱体等。 图9-6 分模造型 (a) 造下型；(b) 造上型；(c)起模；(d) 开浇道，下芯；(e) 合型；(f) 带浇道的铸件 　　③ 挖砂造型。模样是整体的，但铸件的分型面为曲面，为了能起出模样，造型时用手工将阻碍起模的型砂挖去的造型方法称为挖砂造型。图9-7所示为手轮铸件的挖砂造型过程。此法适用于小批量生产最大截面为曲面的铸件。 图9-7 手轮铸件的挖砂造型过程 (a) 造下型；(b) 翻下型，挖修分型面；(c) 造上型，开型，起模；(d) 合型；(e) 带浇道的铸件 　　④ 假箱造型。假箱造型是特殊的挖砂造型方法。当挖砂造型生产的铸件有一定批量时，为了避免每次挖砂操作，提高造型效率，可以采用假箱造型方法：预先制造好“假箱”，用它造上型和下型，如图9-8所示。因为“假箱”能够多次使用，所以避免了每次挖砂操作，提高了造型效率。 图9-8 假箱造型 (a) 模样放在假箱上；(b) 造下型；(c) 翻下型，待造上型 　　⑤ 活块造型。铸件上的一些小凸台、肋条等结构，造型时妨碍起模。造型时可将模样的凸出部分作成活块，起模时先将主体模起出，然后再从侧面取出活块，这种造型方法称为活块造型，如图9-9所示。但必须注意的是，活块的总厚度不得大于模样主体部分的厚度，否则活块取不出来。 图9-9 活块造型 (a) 造下型，拔出钉子；(b) 取出模样主体；(c) 取出活块 　　⑥ 三箱造型。当铸件的外形特征是两端截面大而中间截面小时，只用两个砂箱、一个分型面不能完成起模操作，需要从小截面处分开模样，并用三个砂箱进行造型，这种造型方法称为三箱造型，如图9-10所示。 　　⑦ 刮板造型。不用模样而使用刮板的造型方法称为刮板造型，如图9-11所示。这种造型方法可以降低模样制作成本，缩短生产准备时间，但是生产效率低，操作工人技术水平较高，只适用于单件或小批量生产具有等截面的大中型回转体铸件，如带轮、飞轮、齿轮、弯管等。 　　 　　(2) 机器造型。用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型方法称为机器造型。机器造型的实质就是用机器代替人完成手工紧砂和起模过程，它是现代化铸造车间的基本造型方法。其特点是：生产率高，铸件尺寸精度高，表面质量好，改善了工人劳动条件，适用于成批和大量生产。 　　常用的紧砂方法有震实、压实、震压、抛砂、射压等几种型式，其中震压式紧砂方法应用最广。图9-12所示为震压式紧砂方法。 　　2．造芯 　　型芯用来获得铸件的内腔，有时也可作为铸件难以起模部分的局部铸型。制造型芯的过程称为造芯。浇注时，型芯受金属液的冲击、包围和烘烤，因此，要求芯砂具有比普通型砂更好的综合性能。与型砂相比，芯砂必须具有更高的强度、耐火性、透气性、退让