铸造概述课件.ppt

厚壁与薄壁间连接要逐步过渡 为了减少铸件中的应力集中现象，防止产生裂纹，铸件的厚壁和薄壁连接时，应采取逐步过渡的方法防止壁厚的突变。 5 尽量减少铸件收缩受阻防止裂纹 （l）尽量使铸件能自由收缩 铸件的结构应在凝固过程中尽量减少其铸造应力。图4-20为轮辐的设计。图4-20(a)为偶数轮辐，产生的内应力较大，有可能产生裂纹。改成图4-20(b)所示的弯曲轮辐或图4．20(c)所示的奇数轮辐后，利用弯曲轮辐或轮缘的微量变形、可明显减小铸造应力，避免产生裂纹。 6 铸件结构采用对称结构防止变形 细长铸件 采用对称结构，防止铸件变形 ,如图所示的铸钢粱，由于受较大热应力，产生了变形，改成工字截面后虽然壁厚仍不均匀，但热应力相互抵消变形大大减小。 图28 防止变形的铸件结构 2.5.2. 铸造工艺对铸件结构的要求 在满足零件使用要求的前提下，铸件结构设计应尽量使制模、造型、造芯、合箱和清理过程简化．节省工时．防止废品，以利于实现机械化生产。 在设计铸件外形时，应充分考虑其生产工艺特点，避免那些不必要的、使制模和造型过程复杂化的结构。如铸件外形上沿起模方向的外凸及内凹部分都将增加造型难度，应力求简化这种结构，方便造型。 1 避免不必要的型芯和尽量少用活块 图所示的铸件带有凸台，造型时影响起模，只能采用活块造型，工艺较复杂。如果将凸台向上延伸到顶部，则起模不受阻碍，避免了采用活块。 铸件上的筋条和凸台妨碍起模，造型时需采用外型芯或活块，较为费工且易出现废品。 2 垂直于分型面非加工表面应设置结构斜度 在铸件分型面确定后，应使垂直于分型面的非加工表面留有一定斜度．这种斜度称为结构斜度，如图所示。铸件设有结构斜度，可使起模方便，起模时型腔表面不易损坏，模样松动量减少，从而提高了铸件的尺寸精度和模样寿命。 合理的结构斜度 3 应尽量不用或少用型芯 图所示的轴承座结构，若按图(a)设计成闭式结构，需使用型芯。由于悬臂且型芯固定不稳，需用型芯撑支撑，且排气不畅，清理也不方便。如改用图(b)开式结构后，不仅省去型芯，造型方便，而且还可节省金属。 4 型芯必须安装方便、稳固可靠，排气通畅 型芯在铸型中应能可靠地固定和便于排气，以避免偏芯、气孔等缺陷。型芯通常靠芯头来固定，如果仅靠芯头支承不能稳固时，需要采用芯撑辅助支承。但芯撑常因表面氧化或铸件薄而不能与浇入金属很好地熔合，影响铸件的气密性和力学性能，所以，一般情况下应尽可能避免使用。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 2 机器造型特点 a.大大提高生产率，改善劳动条件，铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小； b. 采用模板进行两箱造型 c.不能紧实中箱，故不能采用三箱造型。 2.3.3铸造工艺设计 1. 铸造工艺图 铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形，是指导模样(芯盒)设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。 其具体内容包括：选择铸件的浇注位置及分型面；确定型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，确定工艺参数（如机械加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度），以及冒口和冷铁的尺寸和布置等。 2.浇注位置的选择（浇注时铸型分型面所处的空间位置） 铸件的重要加工面朝下，有多个加工面应较大的面朝下。上表面容易产生砂眼、气孔、夹砂等缺陷。如机床床身的浇铸(P68) 铸件的大平面朝下或侧立，浇铸对型腔上表面强烈热辐射，型砂膨胀拱起或开裂。产生夹砂缺陷。平板圆盘类铸件应大平面朝下。如卷扬机的滚筒浇铸。 薄壁部位朝下垂直或倾斜位置，防止浇不足产生冷隔缺陷。如：油盘铸件的浇铸位置（P69） 易产生缩孔的铸件，厚壁部分朝上安置冒口，实现自下而上的凝固，否则难以补缩。 浇铸位置的实例 造型工艺简化，分型面平直、数量少、便于起模，分型面多铸型增加误差。 尽量将铸件全部或大部分置于同一个砂箱中，保证铸件精度。 便于操作和检验，型腔和型芯位于下箱。 总原则：以优先保证铸件品质为主，兼顾造型，下芯，合箱等操作便利。 2.分型面的选择 模样的分模面，确定铸件的造型位置 三通铸件的分型方案 3. 铸造工艺参数 (1)机械加工余量，为铸件预增加要求切去的金属厚度为机械加工余量。 铸钢件表面粗糙加大余量，非铁合金表面光洁，余量可小。 (2) 起模斜度：平行起模方向的模样表面上增加的斜度。内壁斜度大于外壁的斜度。 3. 铸造工艺参数 (3)铸造收缩率 ：由于合金的线收缩，冷却后的尺寸比型腔尺寸缩小。制造模样时必须要放大一个铸造合金的收缩率。 (4) 型芯头；对装配的工艺性和稳定性有很大影响。 2.4 特种铸造 特种铸造