第七章 第三节课件.pptVIP

第三节 数控机床进给传动系统 现代数控机床的进给伺服电动机，调速范围足够宽，其转速可以从每分钟不到一转至几千转；转矩足够大，可达到数十N·m，甚至百N·m以上，因此可以把进给伺服电动机直接装到滚珠丝杠上，不需要齿轮降速机构。这就使进给系统的机械传动机构很简单，只剩下滚珠丝杠的问题了。 一、滚珠丝杠传动 滚珠丝杠传动是数控机床伺服驱动的重要部件之一。它的优点是摩擦系数小，传动精度高，传动效率高达85％—98％，是普通滑动丝杠传动的2~4倍。滚珠丝杠副的摩擦角小于1°因此不能自锁。如果用于立式升降运动则必须有制动装置。其动、静摩擦系数之差甚小，有利于防止爬行和提高进给系统的灵敏度；采用消除反向间隙并硕紧措施，有助于提高定位精度和刚度。一般情况下，滚珠丝杠可以宣接从专门生产厂家订购，无须自行设计制造。 (一)滚珠丝杠的结构 图7—23为滚珠丝杠的原理图。丝杆1和螺母3之间填入钢珠2，使丝杠和螺母之间为滚动摩擦运动。三者均用轴承钢制成，经淬火、磨削、达到足够高的精度。螺纹的截面为圆弧形其半径赂大于钢球半径。依回珠方式分为内循环和外循环。 根据消除间隙和预加载荷的方法不同，又分为单螺母法和双螺母法。如图7—24所示。 (二)滚珠丝杠副的消除间隙和预加载荷 滚珠丝杠的传动不允许存在轴向间隙，不仅因为它会造成反向冲击，更主要是产生定位误差，影响机床的精度稳定性，为了提高进给系统的刚度，使滚珠丝杠在过盈条件下工作更为有利，即进行预加载荷或称为预紧。 消除间隙和预紧的方法有多种。机床上常用双螺母法子加载荷。如图7—25所示。图中1是丝杠，2是左螺母，3是钢珠，4是右螺母。固7—25a把左右螺母往两头撑开；图7—25b向中间挤紧。这时接触角为45°，左、右螺母接触方向相反。须加载荷力为Fo。左右螺母装在一个共同的螺母体内。螺母作为整体与丝杆间处于无间隙或过盈状态以提高接触刚度。 (三)滚珠丝杠的预拉伸 滚珠丝杠在工作时会发热，其温度高于床身。丝杠的热膨胀将使导程加大，影响定位精度。为了补偿热膨胀，可将丝杠预拉伸。预拉伸量应赂大于热膨胀量。发热后，热膨胀量抵消了部分预拉伸量，使丝杠内的拉应力r降，但长度却没有变化。需进行预拉伸的丝杠在制造时应使其目标行程（螺纹部分在常温厂的长度）等于公称行（螺纹部分的理论长度，等于公称导程乘以丝杠上的螺纹因数）减去预拉伸量。拉伸后恢复公称行程值。减去的量称为“行程补偿 值”。 (四)中空强冷滚珠丝杠 将丝杠制成空心，通人冷却液强行冷却可以有效地散发丝杠传动中的热量，对保证定位精度大有益处，由此也可获得较高的进给速度，据介绍，国外的铝合金加工端铣时，进给速度已经达到7m/min总在一般的滚珠丝杠传动是难以实现的。因7—28所示为带中空强冷的滚珠丝杠传动图。为了减少滚珠丝杠受热变形，在支承法兰处通人恒温油循环冷却以保持在恒温状态下工作。 二、直线电动机进给系统 直线电动机是指可以直接产生直线运动的电动机，可作为进给驱动系统，如图7—29所示。其雏形在世界上出现了旋转电动机不久之后就出现了，但由于受制造技术水平相应用能力的限制，一直未能在制造业领域作为驱动电动机而使用。在常规的机床进给系统中，仍一直采用“旋转电动机+滚珠丝杠”的传动体系。随着近几年来超高速加工技术的发展，滚珠丝杠机构已不能满足高速度和高加速度的要求，直线电动机才有了用武之地。持别是大功率电子器件、新型交流变频调速技术、微型计算机数控技术和现代控制理论的发展，为直线电动机在高速数控机床中的应用提供了条件。 世界上第一台使用直线电动机驱动工作台的高速加工中心是德国Ex-Cell-O公司于1993年生产的，采用了德国Indrament公司开发成功的感应式直线电机。同时，美国Ingersoll公司和Frod汽车公司合作，在HVM800型卧式加工中心上采用了美国Anorad公司生产的水磁式直线电动机。日本的FANUC公司于1994年购买了Anorad公司的专利权，开始在亚洲市场销售直线电动机。在1996年9月芝加哥国际制造技术博览会(IMTS’96)上，直线电动机如雨后春笋船展现在人们面前，这预示着直线电动机开辟的机床新时代已经到来。 1．直线电动机工作原理简介 直线电动机的工作原理与旋转电动机相比，并没有本质的区别，可以将其视为旋转电动机沿圆周方向拉开展平的产物。如图7—30所示。对应于旋转电动机的定子部分，称为直线电动机的初级。对应于旋转电动机的转子部分，称为直线电动机的次级。当多相交变电流通人多相对称绕组时，就会在直线电动机初级和次级之间的气隙中产生一个行波磁场，从而使初级和