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不良品分析报告表格 篇一：产品不良报告格式 篇二：不良分析报告 导光板不良品分析报告 一、数据收集 1 23、 二、主要不良原因分析 1、导光板来料不良 因为厂家在1000级净化房生产，10000级贴保护膜，导致导光板来料存在大量毛尘、杂质，来料不良率在30%左右，其中揭膜残留在显示区域不良占来料不良总数的20%，直接造(转 载 于:wWW.xlTkWJ.Com 小 龙文 档 网:不良品分析报告表格)成半成品不良在6%左右 2、存储与来料检验（参考实验1） 来料IQC检验、库房拆包点数量等环境不符合要求会导致大量杂质、毛尘吸附到产品保护膜表面，贴合时揭膜又吸附到产品表面，因为IQC、库房不是每包都拆，所以当产线用到拆过包装的产品时不良会上升到15%左右，占总不良2%左右 3、车间生产环境 车间环境无尘室等级在10W级别，贴合机里动态能到1000，边缘治具旁边在1W级，我们上线前需要在10W级裁切导光板四周保护膜，停留几分钟再进行入1W经左右的治具上揭膜，这个过程中也会产生毛尘，一般的显示产品都是在1000级房生产，所以我们的制程过程洁净度也不符合业界做法，从产线一些数据可以看出此问题，平常生产不良15%左右，如果有几个外来人员在无尘室工操作，不良能达到25%，空调不开，拆包拿出来烘烤等也会产生不良，总共5%-10%左右 4、标准问题 成品标准：1、周边区域（距四周边1cm范围内） 直径小于0.25，数量小于3个，间距大于3cm； 2、中心区域直径小于0.15，数量小于2个，间距大于5cm 因为杂质、毛尘点组成成品后打光会形成亮点，会扩大0.5-1.5倍左右 成品0.25MM的点来料需控制在0.12-0.15左右，成品0.15MM的点来料控制在0.05-0.10左右， 所以也有存在1%左右的误判产品 三、改善措施及建议 1、 导光板来料不良 联系厂家处理，退货或返工，要求厂家立即改善 厂家品质经理回复将他们库存进行复检，将保护膜贴合移到1000级洁净房生产，并收到不良品三天内回复8D报告 2、 存储与来料检验 后续拆包产品必须在无尘车间从新进行清洁方可上线使用，用气枪吹去表面毛尘 IQC检验环境需进行改善建议后续在无尘室检验。 3、 车间生产环境 1、 无尘车间必须严格依照《无尘室管理办法》操作 2、 裁切导光板保护膜尽量在贴合机里完成 3、 贴合机工位尽量减少人员数量及走动频率，原操作为二人，做验证时均为一人操作 4、 如果无尘室关闭排风设备需开机4小时方可生产 5、 空调建议有生产就开启 6、 建议进入无尘室人员更换成专用衣服 7、 在有条件的情况下建议在贴合与点胶工位增加净化罩，提高洁净等级 4、 标准问题 这是个问题暂时无法解决 目前通过车间生产环境改善，使用未烘烤、未挑选过的来料、开空调、每天两次清洁生产环境，制控人员出入，暂时生产不良率在8%-10%左右，后续需等导光板厂家来料再做跟进验证分析 四、最终成果 导光板厂家移到千级净化房附膜后，送样结果与正常生产情况对比.依据我们现在的无尘条件正常情况下会产生5%左右不良。 2、正常生产情况 投产数 250片不良品 12片不良率4.8% 篇三：不良品报告 常熟市艾鑫依塑胶包装有限公司 不良品报告 年月日报告编号：BLP 说明： 1. 表格适用范围：来料（包括原料和产品）检验、本公司内生产过程中查检发现不合格品、产品有退货 到厂、产品不良和客户打折处理、客户反馈质量问题查验后发现有造成损失、车间生产时改出的原材 料属于供应商质量问题需退货时。 2. 不良品报告编号的编制方法为：由8位大写英文字母或数字组成。 例如：在2012年度第一次出具的不良品报告编号为：BLP12001 BLP 12001 ↓ ↓↓ 不良品报告 年度 按本年度发生的次数编序 3. 相关单据填写与本表对应的关联表格编号，如进料检验记录表、制程检验记录表、成品检验记录表、 退货入库单单号、客户反馈表单号等。 4. 本表由品管填好表头，对不合格进行描述和分析，在出现有损失时，品管需评定出损失程度和损失金 额，填入表格。 5. 品管将本表送责任车间或责任部门的主管或负责人填写改善措施，如关联其它部门需要改善的再送相 关部门填写。 6. 各相关部门落实措施，品管追踪结果，对问题货物进行再次检验，将情况填入本表，送副总审核。 7. 在原材料不良需要退货时，本表复印至仓库，作为退货依据，仓库开出退货单退货给供应商。 8. 本表由品管一手操办，送至各部门签署措施及意见，最后确定抄送部门及复印下发。 2016学年第一学期 教学工作计划 5