品管的工作计划与总结.doc

品管的工作计划与总结 篇一：品管部2014年年终总结及2015年工作计划 品管部2014年年终总结及2015年工作计划 一、 部门使命/文化/目标/主线 1. 部门工作使命：执行质量流程、规范、标准；控制过程质量；降低质量成本 2. 部门组织文化：建立思想统一、步调一致、拧成一股绳、朝着一个方向进取的团队。在工作中不断学习和改 善，不断提升自我素养。 3. 部门质量目标：提高来料批次上线合格率、提高产品批次合格率、减少客户投诉质量事故 4. 部门工作主线： A完善质量控制体系，重点关注过程。 B配合技术部优化流程，删减不增值的过程，让大家能够高效工作，降低生产成本。 C围绕三个问题（发现问题、解决问题、预防问题）运用质量工具/信息管理/质量分析/质量改善进行关键质量控制，以合理的资源去控制产品质量，降低质量损失成本。 二、 质量问题回顾 1原材料检验（2014.09—2015.01） 1.1 分析：以上是我们的主要供应商/外协商，其电镀污染、擦伤/损伤、色差、异味、麻点、毛刺、硬度不够、 水渍成为主要不合格项 1.2 对策： A配合物控部加强对供应商/外协商的选择/整改，确保质量可靠的供应商/外协商成为合格的供应商/外协商。 B通过培训供应商/外协商/内部进一步提升检验员的检测能力，深入到关键物料的供应商/外协商的过程控制，提升他们的制程能力，提升来料质量。 C加强供应商的考核，每月出考核结果，对于表现不好的供应商进行警告并要求定期整改，整改完成后组织相关部门人员对供应商的整改效果进行确认，整改不合格的申请取消其合格供应商资格。 D推行物料标准化，提高物料的通用率，减少物料种类的数量。加强不合格的分析、改善及处罚，通过预防减少同类问题多次发生。 E加强与供应商/外协商之间的标准探讨，达成标准共识，避免标准不统一导致的抽检不良产生。 2.生产车间过程检验（2014.09—2015.01） 2.1 分析： 2.1.1生产技术能力不足，特别是喷涂车间。在生产中摸索经验导致不合格品频繁发生。 2.1.2生产整个质量控制能力不足，标准掌握不准确等导致漏检、错判等情况发生。 2.1.3产品研发阶段的质量控制做的不够，很多问题依赖质检和客户来发现，导致问题的分析改善滞后 2.1.4生产的分析、改善能力较差，问题的分析没有挖掘出真正的根本原因，往往都逃避问题，就算是改善措施落实也并不彻底。 2.1.5员工质量意识及生产技能普遍不高再加上管理不完善导致质量事故频繁。 2.2对策： 2.2.1通过对技术的引进和学习来弥补生产技术能力的不足。 2.2.2通过对内部（质检/班组）的培训，提高员工的质量意识和技能真正做到质量全员参与。 2.2.3深入到研发过程的质量管控，提前发现问题、改善问题，保证推出产品的成功率。 2.2.4每周与各部门召开品质例会的检讨，通过总结检讨找出问题的根本原因预防问题发生。 2.2.5对生产设备建立点检制度，确保生产条件的正常、持续、稳定的状态。 3 客户投诉（2014.09—2015.01） 3.1分析： 3.1.1生产整个质量控制能力不足，标准掌握不准确等导致漏检、错判等情况发生。 3.1.2每个酒厂的标准不一致，对每个酒厂的特殊严控点了解不深入。 3.1.3生产的分析、改善能力较差，问题的分析没有挖掘出真正的根本原因，往往都逃避问题，就算是改善措施落实也并不彻底。和各办事处信息不畅通，导致同一问题被多次投诉。 3.2对策： 3.2.1通过对内部的培训和宣传，加强各个环节的质量控制能力。 3.2.2加强对酒厂的质量标准的了解，对各酒厂的特殊质控点严控减少客户投诉。 3.2.3建立客户投诉处理平台，让市场反馈信息能让各级车间负责人员及时了解，找出问题的根本原因并改善落实。 三、2014年工作总结 1、整合部门资源，提升工作效率。原材料、实验、过程、出厂检验分工明确。理顺部门运作流程，减少不增值的过程，降低工作的失误。 2.公司流程梳理。公司在运作过程中存在一些低效率或缺失的程序，配合生产、技术部门对公司的流程进行梳理，并监控了其执行情况。并一直持续梳理、优化流程。 3.对生产的残次、废品进行梳理。保证对公司的残次、废品得到最大的合理利用。 四、2015年工作重点/难点/计划： 1. 原材料检验： 4.1.1因检出能力不足，导致后期的质量问题的出现，现中转库的成立，准备配备一名质检员加大对原材料、外协品、各级车间的产品力度，避免批量不合格品上线生产。 4.1.2总结以往各类物料发生的问题，分类梳理物料的检验作业指引，把相关注意事项加上去，避免多次重复犯同样的错误。 4.1.3加强对外协厂的过程监控，完善对外协厂的考核。适当的安排检验人