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钢铁生产工艺流程 钢铁冶金过程节能减排新工艺新技术 一、研究背景及意义 中国工业年能源消耗总量：约为20亿t标准煤； 钢铁工业消耗：高于3亿t标准煤，占消耗量的15％；我国钢铁企业年排放： 13.6万t烟尘， 41万t,工业 粉尘65万t； 钢铁工业CO2排放： CO2排放量占全国的15% 除电力外，CO2排放最大的行业 钢铁工业的节能减排在我国节能减排工作中具有举足轻重的作用。 中国钢铁工业能耗状况 项 目 综合能耗(tce/t钢) 可比能耗(tce/t钢) 焦化 (tce/t) 烧结 (tce/t) 炼铁 (tce/t) 转炉 (tce/t) 电炉 (tce/t) 重点企业平均 0.74 0.71 0.142 0.065 0.457 0.036 0.201 国内先进 0.675 0.656 0.09 0.055 / -0.0027 / 国际先进 0.655(日本平均2004) / 0.095 0.051 0.438 -0.0088 0.198 中国钢铁能源效率：较发达国家高12% 中国钢铁产量：世界钢产量的1/3 钢铁冶炼技术：发达国家，西阳工业，研发投入少 　　　　　　　　 中国,朝阳工业，必须自主研发技术 减排技术重点：提高能源效率，降低能耗 　　　　　　　　 廉价分离技术（CCS成本:90%分离，　　　　　　　　　　　　　　　 10%存储） 　　钢铁工业CO2减排技术应以节能和CO2富集为主 与世界先进水平相比：吨钢可比能耗高10%，能源费用占生产成本的比重高10个百分点。 排放方面：对NOx、SO2的排放目前基本没有采 取处理措施。 发达国家粉尘排放标准已降到30－20 mg/Nm3，而我国粉尘排放标准为50 －100 mg/Nm3等。 炼铁及铁前系统能耗占钢铁企业总达70%之多， 炼铁及铁前系统是钢铁企业节能减排的重点。 电炉炼钢、二次资源综合利用以及低温零散余热综合回收利用方面，节能减排任重道远。 从冶金工业自身流程来看： 钢铁冶金能源主要消耗于炼铁系统，约占2/3 煤气：30%CO-20%CO2-N2 热值：800Kcal/m3 500kg煤 350kg焦 1600kg 烧结矿 1600矿 100kg煤 空气 150kg煤粉 1000kg铁 一、冶金过程节能技术 高炉大喷煤，以煤代焦，节能减排 问题：燃烧不完全，限制喷量 办法：催化燃烧 1. 高炉喷煤催化燃烧 吨铁焦比降低10kg以上 炼铁产能提高1.5%以上 863节能专题前沿探索课题 工业试验完成，在推广 不加催化剂 1%催化剂 1%催化剂 不加催化剂 2. 厚料层（还原）烧结 吨铁用500公斤70%金属化球团，节焦110公斤 使用还原烧结矿，吨铁净能耗降低40kg焦炭 增加200mm,总能耗降低20kg煤/吨矿 30%还原烧结矿+70%厚料层烧结矿+高炉喷煤催化助燃：吨铁节能60公斤焦炭 厚料层烧结 还原烧结 钢铁生产是典型的高温、多相、多装置、多过程、多工序的复杂流程工业，客观的存在着多尺度结构的现象和过程，必须对其加以合理地利用和控制，才能实现系统优化、达到节能降耗的目的。 3. 电炉炼钢过程节能降耗多尺度集成优化控制 4. 煤气循环全氧高炉炼铁（前瞻性技术） 空分制氧 CO-CO2 变压吸附 分离 CO2-CO） CO 气基 直接还原 （化工） 一碳化学 全氧高炉炼铁的技术与经济条件基本已具备 全氧高炉是80年代开始开发的节能环保技术 没有推广的原因： 1. 经济原因：当时制氧水平1m3氧0.8度电 2. 技术原因：纯氧燃烧，下部炉缸温度太高 煤气量减少，炉身温度太低 现在，已具备了解决如上问题的技术与经济条件 1. 经济条件：制氧水平1m3氧0.3度电 2. 技术条件：CO2-C=2CO强吸热反应，解决炉缸温度太高