340离线超声自动探伤工艺技术规程.doc

340分厂离线钢管超声波自动探伤工艺技术规程 1 目的与范围 本规程为340分厂离线钢管超声波自动探伤工艺技术规程。 本规程适用于无缝钢管管体的超声探伤和壁厚检测。钢管外径133-365mm，壁厚4-40mm。钢管材质为碳素钢或低合金钢，状态为热轧或热处理后。 2 依据标准、规范 GB/T 5777-2008《无缝钢管超声波探伤检验方法》。 GB/T 20490-2006《承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声检测》 JB/T 4730.3-2005《承压设备无损检测 第三部分：超声检测》 ISO 9303-1989 《承压无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》 ISO 9305-1989 《承压无缝钢管横向缺陷的全周向超声波检测》 ISO 10124-1994《承压用无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检》 ASTM E213-2009《金属管材超声检测方法》 3 人员 3.1要求 超声波探伤签证人员应具有国内或ASNT II 级及以上资格等级，操作人员应具有国内或ASNT I 级及以上资格等级。 3.2职责 1）I 级人员应能调整设备、进行检测、记录检测结果并报告结果。 2）II 级人员应能选用检测技术、调整和校准设备，编写工艺规程及作业指导书，监督和指导I 级人员的检测操作，按现行法规、标准、规范解释并评定检测结果并签发报告。 4 设备 4.1美国GE IT 公司制造的GRP--PAT主机。 4.2计算机化的GRP-VIS-PAT超声波探伤仪器。 4.3相控阵超声波探头及探头线，探头工作频率5M Hz，探头尺寸120*20mm。探头排列方式如下图所示： 俯视图 侧视图 4.4用于钢管传输的辊道和压轮。 4.5用于确定钢管位置和探头位置的检测元件。 4.6测量钢管前进速度的编码器。 5 对比样管 5.1要求 5.1.1样管的规格应与被探钢管尺寸相同，样管的化学成分、热处理状态、表面状况应与被探钢管相似，样管上不应有影响校准的自然缺陷。 5.1.2样管上的人工缺陷应根据产品标准和探伤标准中要求制作。 5.1.3样管人工缺陷的制作须使用电火花刻伤机刻制或经过专门的机械加工。 5.1.4样管制作完成后，须经过专门的计量检定，并给出计量检测部门签发的计量合格报告后，方能投入使用。 5.1.5样管上应有明确的标记和编号，以区别每支样管。 5.2人工缺陷 5.2.1形状 纵、横向人工缺陷采用矩形槽，矩形槽口的两个侧面应相互平行且垂直于槽口底面，当采用电火花刻伤时，允许槽口底面和底面角度略成弧形。 分层人工缺陷采用平底孔、正方形或矩形凹槽，应加工在样管的内表面上。 5.2.2位置 纵向槽应在样管的中部外表面和两端盲区内、外表面处各加工一个，3个槽口的公称尺寸相同，当钢管内径小于25mm时，可不加工内壁纵向槽； 横向槽应在样管的中部外表面和两端盲区内、外表面处各加工一个，3个槽口的名义尺寸相同，当钢管内径小于50mm时，可不加工内壁横向槽。 5.2.3尺寸 纵、横向人工缺陷尺寸见表1 级别 深度 宽度 长度 推荐适用范围 深度/壁厚% 最小/mm 允许偏差 规定值/mm 允许偏差/mm L1 3 0.05 ±10% 不大于深度的2倍，最大1.5mm 5 ±0.3 航空不锈钢管 L2 5 0.07 ±10% 7 ±0.5 0.15 ±10% 10～25 ±2.0 其它不锈钢管 0.20 ±15% 20～40 ±2.0 高压锅炉管 L2.5 8 0.15 ±10% 10～25 ±2.0 其它不锈钢管 0.40 ±15% 20～40 ±2.0 高压锅炉管 L3 10 0.40 ±15% 20～40 ±2.0 其它用途钢管 L4 12.5 0.40 ±15% 20～40 ±2.0 注：各级别的最大深度均为1.5mm。当管壁厚度大于50mm时，经供需双方同意，最大深度可增加到3.0mm。 表1 当钢管的壁厚与外径之比大于0.2而小于或等于0.25时，外表面槽伤深度应符合表1的规定，内表面槽伤深度与外表面槽伤深度的比值应符合表2的规定。 壁厚/外径 内壁人工缺陷深度/外壁人工缺陷深度 0.200 1.0 0.201～0.210 1.6 0.211～0.222 1.9 0.223～0.235 2.2 0.236～0.250 2.5 表2 当钢管的壁厚与外径之比大于0.2而小于0.3时，应由供需双方商定内表面槽伤深度与外表面槽伤深度的比例，但不应超过表2所列数值范围。 分层人工缺陷尺寸应