《金属切削原理》第1部分[基本定义]机床.docVIP

第一章 基本定义 第一节 概述 一、切削加工的定义 切削加工：使用切削工具从毛坯上切除多余的材料，从而获得具有一定形状、精度和表面质量的零件。 二、实现切削加工的条件 1、刀具与工件之间的相对运动； 2、刀具具有一定的空间几何形状； 3、满足切削需要的刀具材料性能。 三、金属切削加工的重要性 机械制造中所用的工作母机80％～90％为金属切削机床 1957年 美国 钢产量1亿吨1500万吨变成切屑 四、切削加工的种类 车、铣、刨、磨、钻、镗、铰、拉 五、切削加工的发展史 秦 铜车马轴承 磨削 汉 五铢钱 车削；弩机 工具（钻、锉） 1668 明 马拉铣床 脚踏砂轮 制作天文仪器 1775 英 加工蒸汽机汽缸 汽缸镗床 1818 美 铣床 1865前后 各种机床出现（车、刨、插、齿轮、螺纹） 1864 法 刀具几何形状对切削力的影响 1870～1877 俄 切屑形成和种类 1898 美 高速钢 1927 德 硬质合金 1932 美 切削用量手册 1960以后 涂层刀具、陶瓷刀具等出现 五、本课程在专业教学中的地位 切削原理→刀具→机制工艺 第二节 切削运动与切削用量 一、切削运动 按其所起作用分为主运动 进给运动 1、主运动 使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动 特点：速度最高、消耗功率最大、回转或直线运动、连续或往复运动、只有一个 2、进给运动 使主运动能够继续切除工件上多余金属，以便形成工件表面的运动 特点：速度低、消耗功率小、回转或直线运动、连续或间歇运动、可能不止一个（拉削无） 二、工件上的三个表面（切削过程中，通常存在） 1、待加工表面 工件上即将被切除的表面，逐渐减小，直至切去 2、已加工表面 刀具切削后形成的新表面，逐渐扩大 3、过渡表面（加工表面） 刀刃正切削着的表面，处于两者之间，不断改变 三、切削层参数 切削层：工件上正被刀具切削着的一层金属 切削层横截面：切削层被Pr截得的截面 切削层参数： 切削层公称厚度hD：⊥过渡表面度量 切削层公称宽度bD：∥过渡表面度量 切削层公称面积AD：切削层横截面面积 切削层参数决定刀具切削部分所承受的负荷和切屑尺寸的大小 四、切削用量三要素 包括切削速度v、进给量f、被吃刀量（切削深度）ap 1、切削速度 v 切削加工时，刀刃上选定点相对工件的主运动速度 线速度 m/s 或 m/min v＝πdn/1000 d：选定点的旋转直径mm n：主运动转速r/s或r/min 2、进给量 f 工件或刀具的主运动每转或每行程时，工件和刀具之间在进给运动方向上的相对位移量 f：进给量mm/r 或 mm/str（双行程） vf：进给速度vf＝nf mm/s 或 mm/min fz：每齿进给量f=Z·fz 3、背吃刀量 ap 在同时垂直于主运动和进给运动方向的方向上度量的切削层尺寸 mm ap=(dw-dm)/2 作业：分析各种加工方式的切削运动和切削用量 作业：标注各种切削加工的切削层参数 第三节 刀具的组成 一、刀具的组成 装夹部分（刀柄、刀杆）用于正确安装在机床上的部分 切削部分（刀头） 前刀面 Aγ 主切削刃 S 后刀面 Aα 副切削刃 S 副后刀面 Aα 过渡刃（刀尖） 二、刀面 Aγ：切屑沿其流出的刀面Aα：与工件上过渡表面对应的刀面 Aα：与工件上已加工表面对应的刀面 三、刀刃 S：Aγ与Aα相交得到的边锋，完成主要金属切削工作 S：Aγ与Aα相交得到的边锋，协同S完成工作，最终形成已加工表面 过渡刃：连接S与S的一段刀刃（直线或圆弧） 作业：制作车刀模型（类型、材质自定） 第四节 刀具的几何参数 一、切削角度与相应的参考系 1、角度 标注角度：图纸上标注的角度 刃磨角度 静态角度 工作角度：刀具在实际工作状态下的角度 动态角度 2、参考系 标注参考系：用来定义刀具标注角度的参考系，以刀具结构为基础，建立在刀具假定安装位置和假定切削运动基础上 工作参考系：用来定义刀具的工作角度的参考系，建立在刀具实际安装位置和实际切削运动基础上 3、标注参考系的假定条件（因刀具不同而不同）： 回转刀具：进给运动速度的方向⊥或∥于刀具轴线 车刀：进给运动只考虑方向，不考虑大小（即不考虑合成切削运动） 刀刃上选定点与工件中心等高 刀杆⊥工件轴线 二、刀具的标注参考系 1、正交平面参考系（主剖面参考系） Pr Ps Po （Po系） Pr（基面）：过S上选定点，与假定v方向⊥的平面 Ps（切削平面）：过S上选定点，与S相切且⊥Pr的平面 Po（正交平面）：过S上选定点，⊥Pr和Ps的平面 2、法平面参考系（法剖面参考系） Pr Ps Pn （Pn系） Pn（法平面）：过S