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湖南大学硕士研究生毕业（学位）论文开题报告 在产品的机械加工过程中，由于受到加工系统的误差、弹性变形、热变形等各方面因素的影响，零件的实际形状和尺寸等几何参数不可避免的存在着加工误差。在机械装配过程中，为保证各组成零件合适、恰当的功能，对各组成零件所定义的允许的几何和位置上的误差叫公差。从保证零件的功能和互换性要求来看，必须把加工误差限制在一定范围之内，即要确定零件的公差。产品的公差分配是否合理，直接关系到产品的功能和质量是否能够满足要求，并且还直接决定着产品的制造成本。从产品的功能质量来看，功能质量要求越高，对零件公差要求就越高，而更高的公差要求则必然导致制造成本的急剧上升。因此，公差设计的目的是在保证产品质量的前提下尽量降低制造成本，即寻求质量和制造成本之间的平衡。为了能够检验机械产品的公差设计方案是否能够满足其功能质量要求，必须进行公差分析[1]。 极值分析法[1]、统计分析法[2]是车体装配误差分析的常用方法，但是这两种方法都是以刚体零件装配过程中的几何分析和运动学分析为基础，不能很好地适应柔性薄板产品的装配偏差分析。直接蒙特卡罗模拟方法从理论上讲是最为完善的研究复杂车体装配误差的方法，由随机数发生器产生零件偏差，再用有限元法进行装配仿真，多次模拟得到误差统计分布。但过程繁杂而耗时，难以在车体装配误差分析领域得到广泛应用．Takezawa[5]根据对轿车柔性薄板件装配测