延迟焦化装置分馏塔上部取热流程比较.doc

延迟焦化装置分馏塔上部取热流程比较 谢崇亮 李小娜 毕治国 迟志明 中国石油工程建设公司华东设计分公司，山东，青岛，266071 摘要：以一套560万吨/年延迟焦化装置为例，经模拟计算及流程分析对分馏塔顶循取热流程（流程一）、分馏塔顶冷回流取热流程（流程二）进行了产品指标、分馏塔顶结盐、投资及能耗等方面的比较。结果表明：两种流程均可以达到相同的分离要求，对原油换后温度没有影响；流程二分馏塔顶蒸汽分压低、温度高，有利于减少NH4Cl溶液产生，防结盐弹性大，但在线洗盐操作不易控制且污油量大；对于低温热无法再利用的装置，流程二比流程一投资多136x104RMB￥，电耗节约29kW；对于低温热可回收的装置，推荐流程一。 关键词：延迟焦化 分馏塔 顶循环取热 塔顶冷回流取热 前言 焦化分馏塔是延迟焦化装置主要过热源，合理安排分馏塔取热流程对优化产品结构、低温热利用及设备投资具有重要意义[1]。目前国内外关于延迟焦化装置分馏塔是否设置顶循取热流程的分歧一直存在，国内设计的焦化装置普遍倾向于设置顶循流程，而国外倾向于采用分馏塔顶冷回流取热流程。 本文以某560万吨/年延迟焦化装置为例，通过ASPEN PLUS和HTRI计算对两种流程从产品质量指标、分馏塔顶结盐、投资及能耗等方面差别进行分析，为焦化装置分馏部分的流程设计提供借鉴。 1比较基础 1.1原料性质 该装置为减压渣油进料，其原料性质见表1。 表1 减压渣油主要性质 Table 1 Main properties of vacuum residue 相对密度d420，g/cm3 1.05 硫含量，wt% 3.55 氮，g/g 9605 ASTM D1160，℃ 1%vol50%vol/95%vol 454/689/872 1.2流程简述 分馏塔顶循取热流程（流程一）如图1所示，在分馏塔顶循部位设置全抽出集油箱，通过顶循环油泵抽出液相，部分经顶循空冷器冷却后作为塔顶过冷液相回流，部分直接返回集油箱下部作内回流。分馏塔顶气相通过分馏塔顶空冷器冷却后在三相分离罐中进行分离。 分馏塔顶冷回流取热流程（流程二）如图2所示，自分馏塔顶三相分离罐抽出的油相返回分馏塔顶建立分馏塔内循环，实现分馏塔的传质传热过程。 2 对比分析 比较原则为保证分馏塔侧线产品收率及控制指标相同，尽量高温位取热，充分利用高品质热量。 2.1分馏塔产品 采用ASPEN PLUS 2006进行模拟计算，其收率如表2所示，塔顶温度及产品指标如表3所示。 表2 分馏塔产品收率 Table 2 Fractionator product yield 物料名称 流率，kg/h 流程二 塔顶气 159224 324502 焦化柴油 186000 186000 焦化轻蜡油 63333 63333 焦化重蜡油 33333 33333 66667 66667 表3 分馏塔顶温度及产品指标 Table 3 Fractionator overhead temperature and products index 项目 流程一 流程二 分馏塔顶温度，℃ 1 135 ASTM D86 T，℃ 粗汽油，0%/100% 0.30/38.54/175.35 1.25/45.27/176.46 焦化柴油，0%/5%/95% 12/180.42/352.02 130.41/179.47/351.91 焦化轻蜡油，0%/5%/95% 318./356.14/462.99 318.37/356.16/462.21 焦化重蜡油，0%/5%/95% 2/312.68/507.25 208.81/313.05/507.45 从表2、3可以看出：1）采用两种流程均可满足相同的产品收率及控制指标要求，流程二分馏塔顶馏出物除了塔顶产品外，另含塔顶冷回流量；2）流程二分馏塔顶温度高于流程一，由塔顶油气分压不同引起，具体解释如下：P油=P?(X油/ X油+X水)，其中，P油塔顶油气分压P为塔顶压力X油塔顶油气摩尔流率X水塔顶水蒸气摩尔流率。塔顶油气少，其油气分压，塔顶温度低； 2.2 分馏塔取热 两种流程分馏塔取热情况如表4所示。 表4 分馏塔取热情况对比 Table 4 Contrast to the heat utilization of fractionator 项 目 流程一 流程二 塔顶或顶循取热 kW，% 17372 kW，% 柴油回流 kW，% 9210 kW，% 中循回流 kW，% 40752 kW，% 蜡油回流 2320 kW，2% 23920 kW，% 从表4可以得出如下小结：1）达到相同的分离精度，两种流程分馏塔下部取热量相同；2）流程二塔顶冷回流取热量较低