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5S管理 CONTENTS 目 录 01 02 03 04 05 什么是5S 推行5S的目的 5S成功的关键 常见的5S问题 5S管理知识解答 什么是5S 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 5S起源与发展 5S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养，因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为5S。 整理 (Seiri) 将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。 整顿 (Seiton) 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。 清扫 (Seiso) 彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。 清洁 (Seiketsu) 持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。 素养 (Shitsuke) 要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。 1 整理 将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。 目的 主要 活动 实施 要点 腾出空间，以便更充分地利用空间。 防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。 减少库存量。 创造清爽的工作环境。 明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。 研究无用品的产生原因，对其进行对策。 防止污染源的发生。 推进文件编排、存放系统。 废弃的决心。 行动要快速果断。 2 整顿 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。 目的 主要 活动 实施 要点 工作场所一目了然。 减少或消除找寻物品的时间。 创造整齐、整洁的环境。 消除积压物品（如设备的备用品等。 合理地决定物品的保管方法和布局。 彻底实施定点、定位存放管理。 将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等） 进行标识。 三定原则：定物、定位、定量。 标识：在现场进行适当的标识。 2 整顿 实施要点——三定原则：定物、定位、定量。 定物、定位： 一.确定物品放置的合理位置原则： 是位置要固定。 是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。 二.物品与位置之间的关系有以下几种： 设备和作业台的定位。 工具、夹具、量具、文件等的定位。 原材料、半成品、成品的定位。 票据、样品等的保管与存放 。 2 整顿 实施要点——三定原则：定物、定位、定量。 定量： 确定物品放置数量的原则： 在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地，不占用资金，并且管理简单。 消耗品数量的确定 。 原材料，半成品、成品的存量 。 2 整顿 实施要点——标识：在现场进行适当的标识 标识： 在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，如何找到，需要一定的信息来指引，这就是标识的作用。 标识一般可分为两类： 引导类标识。 是引导并告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。 确认类标识。 是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息。告诉人们“这是什么场所”。 3 清扫 彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。 目的 主要 活动 实施 要点 使质量保持稳定。 维持仪器及设备的精度。 维持机器设备的稳定性，减少故障发生。 创造清洁的工作场所。 对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。 实施无垃圾、无污垢化。 强化对发生源的处置和对策。 彻底贯彻清扫（点检）的原则。 3 清扫 实施要点——彻底贯彻清扫即点检的原则 干净整洁的现场能够改善作业者的心情，稳定产品品质，减少设备故障。 彻底进行清扫工作 难点问题和发生源的对策 ——对清扫工作中的难点和发生源要制定对策措施加以解决。 贯彻“清扫（点检）”的原则——所谓点检是指对设备进行的检查和维护。 4 清洁 持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。 目的 主要 活动 实施 要点 保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易 发现），并做到异常时的对策办法可视化。 创造舒