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表2.1 WDL610钢的化学成分(质量分数,%) 实验试样为Ф8mm×12mm的圆柱体,如图2.1所示,试样以10℃/s的加热速度将试样加热到变形温度,保温5min开始变形。变形温度范围为400℃~750℃,应变速率分别为0.01s-1和0.1s-1,真应变为0.69,变形结束后立即淬火保留组织。 图2.1 热模拟实验过程示意图 2.4实验结果与分析 (a)应变速率0.01 s-1;(b)应变速率0.1 s-1 图2.2 变形温度对流动应力的影响 (a)变形温度450 ℃;(b)变形温度650 ℃ 图2.3 变形速率对流动应力的影响 WDL610钢在不同变形条件下的应力-应变曲线如图2.2和图2.3所示,其他条件一定时,随温度升高流动应力逐渐减小,峰值应力与其相对应的峰值应变也减小[59,60],因为随着变形温度的升高,热振动时金属原子的振幅增大,滑移阻力将减小,新的滑移不断产生,同时增加了晶间黏性流动和非晶扩散机理,使流动应力进一步减小。当应变大于0.075时,变形速率对流动应力的影响较大,随变形速率增加流动应力逐渐增大,峰值应力及其对应的峰值应变增加,这是因为变形速率较高时,加工硬化作用明显,而软化机理来不及起作用促使流动应力变大,变形温度对再结晶的影响大于变形速率的影响[58]。 图2.3(a)中应力-应变曲线在应变不超过0.6、变形温度在450℃时,应力-应变曲线基本属于动态回复型,流变应力达到峰值后加工硬化和动态回复基本达到平衡。图2.3(b)中应力-应变曲线变形温度在650 ℃时,应力-应变曲线基本属于动态再结晶型,当变形量达到动态再结晶的临界应变量后,累积的位错能和热能满足动态再结晶所需的能量,导致部分晶粒开始发生动态再结晶,应力从而随变形增加速度变慢。变形继续,随着动态再结晶晶粒的增多,应力到达峰值后开始下降,但未见稳态应力平台出现,属于部分动态再结晶过程[44]。 2.5低温流动应力模型的建立 2.5.1热变形激活能的确定 由于温度和应变速率在热变形过程中对流动应力的影响很大。不同热加工数据表明,热变形激活能可用下列几式.确定[55,61,62]: 式中,A,α,n—与钢种有关的材料常数,α变化很小,取值为0.012;Q-热变形激活能,kJ/mol;-气体常数,取值为8.314J/(mol.K);T-温度,K。由式2.1)和式2.2得: 当温度一定时, 当应变速率一定时, 利用实验数据得到的相关参数见表2.2 表2.2 WDL610钢不同条件下的参数 分别对数据进行线性回归,作出、的关系曲线图,如图2.4(a)、(b)。 图2.4 (a) 和 (b) 关系曲线 如图2.4(a)、(b),利用实验数据,通过计算得出n值约为4.08、b值约为11.7、热变形激活能Q 为397.01 kJ /mol。 2.5.2流动应力模型的确定 热变形过程中的金属或合金的流动应力取决因素很多,本文通过对WDL610钢低温流动应力的研究,在变形两个阶段分别建立模型。根据再结晶特征一般可将其流动应力曲线分为两个阶段,第一个阶段为加工硬化-动态回复阶段,第二个阶段为动态再结晶阶段。 (1) 加工硬化-动态回复阶段 在金属发生热变形开始时期,加工过程增加的位错密度和动态回复导致位错 密度的降低共同决定材料内部位错密度的增加,可以用下式[55,61]表示: 式中,ρ-位错密度;-应变;U -加工硬化;Ω-动态回复产生的软化量。同时引入应力-位错关系[9],即可得到: 式中,-加工硬化-动态回复阶段的流动应力,MPa;-峰值应力,MPa; -初始应力,MPa;εc-发生动态再结晶时的临界应变。 (2) 动态再结晶阶段 材料内部开始发生动态再结晶时,其应变开始大于临界应变。可用下式[55]描述动态再结晶动力学: 式中,-动态再结晶体积分数;和为材料相关常数,为定值-峰值应变。应力参数与动态再结晶体积分数之间的关系又可以用下式表示: 式中,-饱和应力(假设动态再结晶没有发生,变形过程中材料内部动态回复机制和加工硬化相互作用最终达到平衡,流动应力曲线将趋于饱和,这个极值应力就成为饱和应力),MPa;-稳态应力,MPa;;-瞬时流动应力,MPa。 结合式2.7和式2.8,则有: 2.5.3 流动应力模型参数的确定 大量研究结果[47,55,61,63]表明初始晶粒相同条件下,峰值应力,初始应力,饱和应力,稳态应力和动态回复产生的软化量Ω均可表示为Z的函数。临界应变通常为的0.65~0.95倍,本文取=0.83。通过实验结果分析和流动应力参数的计算方法,分别回归得到=2.08,=2.81,WDL610钢低温变形流动应力模型中各参数的计算结果如下: 2.6模型预测与分析 (a)应变速率0.1s-1;(b)应变速率0.01s-1 图2.5 模型实测值与