165T锅炉规程..docVIP

第一章 总则 1.1 主题内容： 本装置三台165 t/h锅炉是化工生产的自备电站锅炉，与两台背压式汽轮机配套为化工生产提供动力蒸汽和加热蒸汽；化工生产设计热负荷318t/h，其中2.8MPa的蒸汽负荷为120t/h、4.3MPa的蒸汽负荷为198t/h（目前2.7MPa负荷为167吨/小时最大用量超过200吨/小时，4.2MPa蒸汽用量为260吨/小时，最大用量达280吨/小时）。正常生产两台锅炉运行一台锅炉备用（现三台锅炉全部运行）。本规程主要规定了165 t/h锅炉机组和辅机设备及系统的运行操作标准、事故处理规程等内容。本锅炉作为化工生产的电站锅炉在事故处理和运行操作调整上，应及时与化工区保持联系，首先保证化工用蒸汽。 1.2 锅炉运行人员和有关领导均应熟悉本规程。 1.3 锅炉运行人员运行操作和事故处理遵照本规程执行。 1.4 锅炉设备及系统流程： 锅炉型号为CG—165/9.81—MX型自然循环高温高压循环流化床锅炉。制造厂家：四川锅炉有限责任公司。 本锅炉采用单锅筒横置式自然循环、“水冷旋风分离器”、膜式壁炉膛前吊后支、全钢架Π型结构。 循环床锅炉燃烧室内飞灰浓度较高，炉室要良好的密封和防磨，本炉采用膜式壁结构。 锅炉燃料所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经过一次风空气预热器预热后，由左右两侧风道引入水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽，进入燃烧室；二次风经过管式空预器预热后由二次风口进入炉膛，补充燃烧所需的空气并加强扰动混合，为保证二次风充分到达炉膛，本炉采用炉膛前后墙分别进风的结构。燃煤在炉膛内燃烧产生大量的烟气和飞灰，烟气携带大量未燃烬的碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，进入“水冷旋风分离器”中，进行烟气和物料的分离，被分离出来的物料经过料斗、料腿、返料阀再返回炉膛，实现循环燃烧。经分离器后的“洁净”烟气经转向室进入尾部烟道中的高温过热器、低温过热器、高温省煤器、低温省煤器、一、二次风空气预热器后由尾部烟道排出。燃煤经燃烧后所产生的大渣粒由炉底排渣管排出，进入冷渣器。渣粒被冷却至100℃以下，通过输渣皮带送至渣库。 锅炉给水经给水混合集箱，由省煤器加热后进入锅筒，锅筒内的饱和水由集中下降管、分配管分别进入炉膛水冷壁下集箱、水冷屏下集箱以及水冷旋风分离器下部环形集箱，被加热成汽水混合物，随后经各自的上部出口集箱，通过汽水引出管进入锅筒。饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入位于尾部竖井内包墙过热器、低温过热器，经过一级喷水减温器后，进入布置在炉膛内的屏式过热器，经过二级喷水减温器后，进入高温过热器，加热到额定参数后进入集汽集箱，最后从锅炉出口主汽阀经主蒸汽管道送至主蒸汽母管然后分别分配给两台被压式汽轮机或两台中、低减温减压器；在汽轮机做功后的蒸汽分别送至化工区做为动力蒸汽和生产用汽。或直接经过减温减压器送至送至化工区做为动力蒸汽和生产用汽。 第二章 锅炉主要特性和参数 2.1 锅炉参数 序号 数 值 名 称 符号 单位 数 值 1 额定蒸发量 D t/h 165 2 过热蒸汽压力 P MPa 9.81 3 过热蒸汽温度 T ℃ 540 4 给水温度 tgs ℃ 200 6 冷空气温度 tlk ℃ 20 2.2 锅炉水容积表： 名称 水压试验m 正常运行 锅筒 21.6 8.5 水冷系统 58 58 过热器 15.4 省煤器 12 12 总计 107 78.5 2.3 设计参数： 1 炉膛入口过剩空气系数 α入 1.20 2 空预器出口过剩空气系数 α出 1.33 1 燃料的支配热 Qr KJ/kg 18810 2 机械未完全燃烧热损失 q4 ％ 2.67 3 化学未完全燃 q3 ％ 0.10 烧热损失 4 排烟热损失 q2 ％ 6.15 5 散热损失 q5 ％ 0.58 6 灰渣热损失 q6 ％ 0.50 7 总热损失 ∑q ％ 10.0 8 锅炉设计效率 η ％ 90.0 9 保热系数 ψ 0.9940 10 燃煤消耗量 B kg/h 25585 11 燃料消耗量 B1 kg/h 24300 12 石灰石消耗量 B石 kg/h 763 13 锅炉飞灰量 Bh kg/h 6825 14 锅炉排渣量 Bz kg/h 3675 2.4 燃料特性： 1 应用基含碳量 Cy ％ 48.30 2 应用基含氢量 Hy ％ 3.43 3 应用基含氧量 Oy ％ 4.84 4 应用基含氮量 Ny ％ 0.65 5 应用基含硫量 Sy ％ 0.39 6 应用基灰份 Ay ％ 28.65 7 应用基水份 Wy ％ 13.74 8 空干基