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烟气脱硫技术简介二氧化硫的控制技术可分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫（亦称烟气脱硫）三种。由于烟气中的硫以SO2的形态存在，脱除较易，烟气脱硫（Flue Gas Desulfrization，FGD）是目前应用最广泛、效率最高的脱硫技术，也是控制二氧化硫排放的主要手段。目前国内外对烟气脱硫技术进行了大量的研究，相继开发了300多种不同的FGD工艺，其中比较成熟并得到应用的仅十几种。根据脱硫过程是否加入液体和脱硫产物的干湿形态可将烟气脱硫技术分为湿法、干法和半干法。湿法脱硫是用溶液或浆液吸收SO2，其直接产物也为溶液或浆液，具有工艺成熟、脱硫效率高（可达90%~96%）、操作简单等优点，但脱硫液处理较麻烦，容易造成二次污染，且脱硫后烟气的温度较低，不利于扩散。干法烟气脱硫过程无液体介入，完全在干燥状态下进行，且脱硫产物也为干粉状，因而工艺简单，投资较低，净化后烟气温度降低很少，利于扩散，且无废水排出，但净化效率一般不高（在80%左右）。半干法是用雾化的脱硫剂或浆液脱硫，但在脱硫过程中，雾滴被蒸发干燥，直接产物呈干态粉末，具有干法和湿法的优点。实际上随着脱硫技术的研究发展，干法、半干法烟气脱硫已经没有明显的界限，也可将这两种技术归为一类。湿法脱硫技术湿法烟气脱硫技术主要有石灰石/石灰—石膏法、海水脱硫工艺、氧化镁法、氨吸收法、双碱法及磷铵复合肥法（PAFP）等等。本次主要介绍石灰石/石灰—石膏法、海水脱硫工艺、双碱法和氧化镁法。石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫技术是我国大型燃煤电站机组主要采用的FGD技术，是将石灰石或石灰粉制成浆液，在吸收装置中将烟气中的SO2脱除而副产石膏的方法。该方法占湿法烟气脱硫的80%以上，其脱硫效率高，可达95%以上，运行可靠，技术最为成熟，可适用于高、中、低硫煤。该工艺主要是采用廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石或石灰经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰作为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被吸收脱除，最终产物为石膏。脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴后经烟囱排放，脱硫石膏经过旋流器、真空皮带脱水成为脱水石膏，可以综合利用。典型石灰石/石灰湿法烟气脱硫系统一般由以下系统构成：a.石灰石/石灰浆液制备系统，b.烟气系统，c.SO2吸收系统，d.石膏脱水和处理系统，e.FGD公用系统，f.控制系统，g.电气系统。该工艺的基本原理是以石灰石或石灰浆液为吸收剂吸收烟气中SO2，主要分为吸收和氧化两个步骤。首先生产亚硫酸钙，然后亚硫酸钙再被氧化为硫酸钙，整个过程发生的反应如下：吸收过程：CaO+H2O→Ca(OH)2Ca(OH)2+SO2→CaSO3·1/2H2O+1/2H2OCaCO3+SO2+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O+CO2CaSO3·1/2H2O+SO2+1/2H2O→Ca(HSO3)2氧化过程：2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O→2CaSO4·2H2OCa(HSO3)2+1/2O2+H2O→CaSO4·2H2O+SO2该技术的主要缺点是设备容易结垢堵塞。为了防止结垢，特别是防止CaSO4的结垢，除使吸收塔满足液量大、气液间相对速度高、有较大的气液接触面积、内部构件少及压力降小等条件外，还可控制吸收液过饱和以及使用添加剂等方法。该工艺在我国各大电厂及燃煤锅炉的烟气脱硫中已经广泛应用，工程实例众多，其流程简图1.1如下。图1.1 石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺流程简图海水烟气脱硫工艺海水通常呈弱碱性，pH值为8.0~8.3，自然碱度约1.2~2.5mol/L，因而海水具有天然的吸收SO2的能力。国外一些脱硫公司利用海水的这种特性，成功地开发出海水脱硫工艺。该工艺不产生任何废弃物，具有技师成熟、工艺简单、系统运行可靠、脱硫效率高等特点，在一些沿海国家和地区得到了广泛的应用。该工艺的主要原理是在吸收塔中，通过向下喷射的海水与烟气逆向流动，从而洗涤脱除烟气中的SO2，形成亚硫酸根SO32-和氢离子H+，流入曝气池。烟气中SO2与海水接触主要发生以下反应：SO2 + H2O → H2SO3→ H+ +HSO3-HSO3-→ H+ +SO32-吸收过程产生的H+与海水中的碳酸盐发生以下反应：H+ +CO32-→ HCO3-HCO3-+ H+→ H2CO3→ H2O +CO2由于上述反应的发生可避免由于SO2吸收造成海水的pH值下降，以恢复海水原有的碱度。吸收SO2后的海水再经曝气氧化处理是亚硫酸盐转化为无害化的硫酸盐：2SO32-+O2→ 2SO42-由于硫酸盐也是海水的天然成分，经脱硫后的海水经过曝气氧化处理后，再混入大