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小型辊压机联合粉磨系统改为半终粉磨系统的经验 浙江胥口有一条2500t/d水泥熟料生产线和一条GLF140-65辊压机+直径3.8×13m球磨机双闭路联合水泥粉磨系统。胥口于2014年2月将水泥磨联合粉磨工艺改为水泥磨半终粉磨工艺，取得了较好的增产节能效果。 1、技改前的基本情况 1.1 工艺流程及主机设备 粉磨系统采用的是国内水泥企业较为普遍的双闭路联合粉磨工艺，工艺流程图见图1，主机设备见表1。 图1 改造前的双闭路联合粉磨工艺 表1：技改前主机设备 序号 设备名称 规格、型号及主要参数 1 水泥磨机 ?3.8×13m两仓水泥磨，电机功率2800kw 2 辊压机 GLF140-65 , 通过能力380-480t/h ,电机功率 ? 2×500kw 3 V型选粉机 VX5810，能力450t/h， 处理风量 15000m3/h 4 辊压机?循环风机 处理风量150000 m3/h，全压4000Pa, 电机功率200kw 5 O-Sepa选粉机 N2500，处理能力90-150 t/h，电机功率132kw 6 磨内通风风机 处理风量50000 m3/h，全压4000Pa, 电机功率110kw 1.2、存在的主要问题 参照国内其他厂家的改造经验，检查胥口南方粉磨系统实际情况，该系统中主要存在以下问题： 1、辊压机预磨系统的旋风收尘器入磨的物料中存在有20-30%的30μm及以下的合格品，在磨内产生过粉磨现象，降低了磨机的粉磨效率。 2、磨内物料细度（0.08mm筛筛余）从磨头的20.98%到磨尾的8.12%，只降低了13%;比表面积从磨头的135m2/kg到磨尾的156m2/kg，只增加了21m2/kg，显然粉磨效率是比较低的。 2、改造措施 2.1 基本思路 采取半终粉磨工艺，在保证水泥质量的前提下，将预粉磨系统中的部分合格细粉通过选粉机分选出来，直接通过斜槽输送入水泥库。按照其它厂家的经验，采取半终粉磨工艺时，辊压机的装机功率与磨机装机功率的比要大于0.6，而该系统中辊压机的装机功率与磨机装机功率的比只有0.357。因此，采取半终粉磨工艺的困难是比较大的。经过考察磨内改造成功案例，确定通过提高磨机的粉磨效率来弥补系统中辊压机的装机功率与磨机装机功率比偏低的问题。 2.2 改造后的工艺流程 改造后半终粉磨工艺流程图见图2。 图2 改造后的半终粉磨工艺 2.3具体措施 2.3.1、在V型选粉机出口增加TS2500型高效分级机 1)、新增TS2500型高效分级机：处理风量150000 m3/h ；最大处理量270 t/h；产量30-90 t/h ；电机功率45kW；主轴转速120～230rpm。 2)、将辊压机挤压出的物料经V型选粉机分级机打散分级后，大于200um的物料返回辊压机重新挤压。小于200um的物料经TS2500型高效分级机将32um以下的从预粉磨系统中分离出来进入旋风收尘器收集成品斜槽与磨机出来的成品混合后入水泥库；32-200um的物料进入磨系统继续粉磨至成品。 2.3.2、对辊压机系统的进行优化 1)、辊压机进料增加双板自动喂料装置，稳定入辊压机物料流量。 2)、V型选粉机物料入口增加均料板，提高V型选粉机分级效率。 3)、更换原有预粉磨系统的循环风机。原有的循环风机处理风量:150000 m3/h、全压:4000Pa、电机功率200kw。经计算，风机的风压不能满足需要，改为风量:170000 m3/h、全压:5000Pa、电机功率315kw。 4)、增加空气输送斜槽，将选出的成品水泥汇入原有斜槽，经提升机进入水泥库。 2.3.3、采用洛阳福斯特机械设备有限公司开发的FST高产微细水泥磨技术对磨机磨内进行改造，提高粉磨效率。 经调查，粉磨系统进行半终粉磨改造后，入磨物料细度由改造前的30-40%（0.045mm筛筛余）增大到70%左右，无疑就要增大磨机粉磨的压力，如果不能有效提高磨机的粉磨效率就会“对冲”半终粉磨的增产效果。我们的磨机磨内结构改造前的主要存在以下几种缺陷： 隔仓板蓖板蓖缝及出料蓖板蓖缝堵塞，严重影响磨机的通风过料； 隔仓板以中心部位通风，同等风量时，该部位风速较高，造成大量未经充分研磨的粗颗粒物料进入后仓，同时在隔仓板附近形成“低效研磨区”, 降低磨机粉磨效率； 由于隔仓板过料能力不均衡限制，造成球料比不合理，降低了磨机的粉磨效率； 现行的二仓磨，在二仓中研磨体分布不合理，微细粉磨效率低。 FST高产微细水泥磨技术针对上述存在的问题，开发了以下技术： FST防堵塞蓖板，已获得国家实用新型专利，专利号：ZL201220672902.6； FST全流通隔仓板。特别是该隔仓板将传统的双层隔仓板的盲板改为防堵塞篦板，有效增加了隔仓板的通风面积，降低了磨内物料通过隔仓板时的流速