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二氧化碳助排技术 一、实施背景 针对齐108块进入蒸汽吞吐开发中后期后，油层纵向动用程度不均，地层压力低，供液能力差，汽窜频繁，吞吐效果逐年变差，以及杜813南块由于原油粘度高、重质组分含量高、储层物性差，自2003年投入开发以来，一直处于低速低效开发的问题。从2004年7月开始，开展了CO2助排采油技术矿场试验和应用，取得了较好的效果。 二、工艺技术原理 二氧化碳助排采油技术是在注汽前依次注入活性剂、液态二氧化碳，然后注入高温蒸汽，提高稠油蒸汽吞吐效果的一项采油技术。其提高吞吐效果的基理是： 1、降低原油粘度 CO2在稠油中有良好的溶解性，在温度一定的条件下，原油的粘度降低幅度随着压力增加、CO2溶解度增大而增大。原油溶解CO2后粘度大大降低，在100℃ 5MPa的条件下，降粘幅度最多可以达到46%。CO2和表面活性剂是通过溶入原油或与原油发生界面作用，使原油体积膨胀、汽化萃取，降低原油的粘度，改善稠油的性质，促进原油回采。 2、二氧化碳溶解驱 原油溶解CO2后，体积膨胀，为油在孔隙介质中流动提供了有利条件。 CO2在油和水中都有一定的溶解度，CO2和表面活性剂使油、水界面张力降低，油相相对渗透率提高，水相相对渗透率下降，提高吞吐效果。CO2在降压回采时能加速地层中原油的返排，提高采液速度。 3、改善流度比 CO2在油和水中都有一定的溶解度，CO2和表面活性剂使油、水界面张力降低，油相相对渗透率提高，水相相对渗透率下降。 4、调整吸汽剖面 活性剂注入后，形成泡沫相，其表观粘度与孔隙半径成正比，蒸汽在高渗层的渗流阻力增大，提高低渗层吸汽量，起到调整吸汽剖面的作用，增大了蒸汽的波及系数。因此采出程度增加要比高渗层明显。 活性剂注入时，进入高渗层段较多，因此高渗层段的泡沫比低渗层体积要大，这也会影响高渗层吸收蒸汽和CO2的量，起到了调剖作用。 5、补充地层能量 CO2溶于原油后，可使原油的体积膨胀，膨胀后的原油易于从地层流出。 6、提高地层渗透率 CO2溶解于水后略呈酸性，与地层基质相应地发生反应，从而酸解一部分杂质，尤其在碳酸盐岩中能将部分岩石溶解成溶于水的碳酸氢岩，提高了地层渗透率。 三、技术优点 该技术与常规降粘技术相比，功能更全面，是多种机理共同作用的结果，能够很好解决注汽压力高，吸汽不均、回采水率低、周期产量低、地层压力低等一系列问题，是提高稠油吞吐效果一项重要配套技术。 四、实施效果及主要做法 2004年以来，累计实施二氧化碳助排措施106井次，措施有效84井次，有效率80%，累增液184103吨，累增油33611吨，投入产出比1：2.63,取得了显著效果。在具体实施过程中，我们主要采取了如下做法： 1、优化药剂配方 为降低投入，达到最佳措施效果，根据我厂油藏实际情况，开展了室内实验研究，对CO2气体生成剂进行了筛选，优选出单位质量生产CO2气体最多的物质；对表面活性剂进行筛选，优选出降粘效果最好、驱油效率最高的尿素+硝石+聚合物+ AEO+NPA表面活性剂；对注气介质、CO2注入量、表面活性剂注入量进行了物理模似，得出最优化参数。同时为避免CO2单层突进，添加了发泡类助剂，调整吸汽剖面；为防止胶质、沥青质堵塞，添加了有机解堵剂，疏通渗流孔道。 2、优化施工工艺 针对不同的油井，不同的注汽周期，对施工工艺进行了优化，进一步提高了措施效果。 对于低轮次吞吐井，在注汽初期，由于地层温度低，近井地带存在死油区，主要为胶质沥青质、蜡等有机物以及粘土运移物和砂、铁屑等物质的混合沉积物，注汽初期前缘为冷凝水，由于温度低，易造成憋压，导致注汽压力升高，注汽干度低。针对这部分井，在施工工艺方面，设计应用前缘解堵防膨预处理+高效表面活性剂+CO2解堵降粘助排复合工艺，解决注不进，采不出的问题，实现降压注汽，生产降粘助排，提高注汽质量，提高周期产量，提高回采水率。 对于高轮次吞吐井，随着压力和温度的逐步升高，注汽首先在高渗层形成突破，后续汽体大量进入突破层，造成高渗透层大量吸汽，而物性较差油层吸气较差，从而影响注汽效果。针对吞吐轮次较高的井，在施工工艺上，设计应用了高效表面活性剂+CO2调剖降粘助排复合工艺，通过应用催化剂实现CO2生成温度可控，从而根据油井吞吐周期调整反应温度，实现注药、注汽过程调剖、生产助排降粘的综合作用效果，达到改善油层吸汽部面，提高油层纵向动用程度的目的。 3、优化选井原则 按照“实施一批、分析一批、总结一批”的项目开展思路，通过对前期施工井的总结对比分析，得出CO2驱油助排措施选井原则，有效保证了措施有效率。选井原则如下： (1)油藏含油饱和度大于40%。试验表明，在相同条件下油藏剩余油饱和度越高，其增油幅度越大。 (2)油藏封闭性要好，层间不串槽。CO2单井吞吐的主要作用在于向地层补充能量，