七大浪费(FCC).pptVIP

* 消除“七大浪费” 作成：ＱＣＤ 现场5S 标 准 化 消除浪费 改 善 竞争力提升 品质提升 合理化成本降低 形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等 内容介绍： 1.何谓浪费 2.浪费的种类 3.“七大浪费”之详介 4.消除浪费的做法 成本管理看板 5.浪费的实例 何谓浪费： 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 1.何谓浪费 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除 1.过度库存的浪费 2.制造过多（早）的浪费 3.不合理搬运的浪费 4.不良品生产的浪费 5.过度加工的浪费 6.多余动作的浪费 7.等待的浪费 2.浪费的种类 没有遇到困难，就没有主意。 5W1H 8 D 库存的浪费 过量制造的浪费 搬运的浪费 制造次品的浪费 加工本身的浪费 等待的浪费 动作的浪费 PDCA Brainstorming 各工序之间在制品库存或原材料库存，成品库存超过企业制造所需要的数量。 表现形式： 不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存 材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品 库存是万恶的根源 1.过度库存的浪费 1.过度库存的浪费 过多的库存会造成的浪费: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 造成无形的浪费 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态 1.过度库存的浪费 原因： 对策： 注意： 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存 消化 库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存 1.过度库存的浪费 2.制造过多（早）的浪费 生产了过多或过早的超出客户或下游工序所需要的量 表现形式： 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力 是浪费的源头 3.“七大浪费”之详介 适时的生产 J IT生产方式 2.制造过多（早）的浪费 制造过多（早）是一种浪费的原因： 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使工序间积压在制品，制造周期变长，现场工作 空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费 ？ 原因： 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误 对策： 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动—一个流生产线 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 注意： 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员 2.制造过多（早）的浪费 3.不合理搬运的浪费 搬运是一种无效的动作，是一种浪费 表现形式： 搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生 包含放置，堆积，移动，整理等动作浪费 原因： 对策： 注意： ?材料放置不当 生产线配置不当 未均衡化生产 设立了半成品放置区 生产计划安排不当 合理设备配置 单件流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装 工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以 3.不合理搬运的浪费 MT FD COMP 组装 3.不合理搬运的浪费 3.不合理搬运的浪费 4.不良品生产的浪费 制造不良品所损失的浪费，