TS配套工具之三FMEA..docVIP

目 录 3 失效模式及后果分析(FMEA) …………………………………………………3．1 FMEA概述…………………………………………………………………………3． 设计FMEA(DFMEA)及案例…………………………………………………………3． 过程FMEA(PFMEA)及案例………………………………………………………… 3失效模式及后果分析(FMEA) 3.1 FMEA概述 FMEA(Failure Mode and Effect Analysis)是一门事前预防的定性 FMFA，从可靠性的角度对所做的设、过程进行细评价。 FMEA分为设计FMEA(DFMEA)和过程FMEA(PFMEA)。 注： 1、失效(failure)：指产品丧失规定功能的状态，又译 2、失效模式(failure lode)：产品失效的表现形式。如线路短路等； 3潜在失效模式(potential failure mode)：指可能发生，但不一定非得发生的模式，也即平常所说的“可能存的隐患”； 4潜在失效后果(poential effect of failure)：指潜在失效模式会给顾客(含外顾客、内部顾客)带来的后果； 5后果分析(ect analysis)：研究潜在失效模式发生后给顾客带来的危害性多大。危害性可用个方面来衡量：失效模式所产生后果的严重度、失效式起因发生的频度、失效模式起因不可探测的程度。 设FMEA(DFMEA)及案例 设计FMEA是在设计过程中采用的一种FMEA技术，用以保证采取必要的预防措施。 设计FMEA的特征 (1) 以产品的元件或系统为分析象，用表格的式，从低层次开始 (2) 原则是全面细分析所需工作量很大因此详细分析； FMFA由产品设计人员主持，生产、品管、使用等技术人FMEA小一般由5人～7人组成： (4) 在设计过程中，应根据获得的新资料不断改进设计FMEA。 设计FMEA的用途 (1) 识别需采取预防措施的设计缺陷； (2) 为制定或修改关键件清单提供依据； (3) 为评价产品设计的可靠性及优化设计方案提供依据； (4) 为制定产品试验计划，确定产品、过程的质量控制方案提供信息； (5) 为故障诊断，制定维修方案提供信息； (6) 为维修性分析、安全性及危险源分析、保障源分析等提供依据。 设计FMEA分析的对象 (1) 新设计的产品、部件； (2) 环境有变化 (3) 发生了变化的材料和零件； (4) 有重大设计更改的部件。 设计FMEA分析的时机 设计FMEA应在设计意图(设计意图中包含对产品功能、性能等方面的要求)最终形成FMEA应全部结束。 设计FMEA分析的过程和方法 (1) 定义产品确定产品的要求，包括产品的功能、途、性能、使用条件等。 (2) 划分功能块 系统逐级分解直到最基本的零件、构件。一般根3-1。 图3—1 系统功能逻辑框图 FMEA分析。 设计初期，完成“方案设计说明书”时，系统只需分解为大的功能块。而在设计进展到 (3) 列举各功能块所有潜在失效模式、起因和潜在失效后果失效模式应与该功能块所在级别相适应。 在最低的分析级上，列出该级各单元(单元指：元件、部件或系统)所有可能出现的各 [特别提醒 应注意分析的范围和分析的级别。对故障出现频率低、影响FMEA分析。 (4) 进行风险分析 按失效影响的严重程度(严重度)、发生的频繁程度(频度)、发现的难易程度(发D)估计风险顺序数。 严重度S、频度、发现难度D均利用数字1到10来判断其程度高低(见)。 各项数字的连乘积称为风险顺序数RPN(RPN×O×D)。风险顺序数RPN (5) 提出改进措施 对那些风险顺序数较高的项目，应提出改进措施并实施。对于无法消除的故障， (6) 填写设计FMEA分析表格(见案例3一l之设计FMEA规范表格) (7) 设计FMEA跟踪管理 对设计FMEA分析中提出的改进措施进行跟踪并对其效果进行评审。 负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善的落实。 设计FMEA标准表格的使用 (1) 设计FMEA表格说明 在设计FMEA分析中，需要使用设计FMEA分析格，这类表格没有统一的格式 ISO／TS 16949、QS 9000从标准化的角度考虑，设计了一种设计FMEA标准表格。 下面就计FMEA标准表格的使用作一详细说明。 (2