切削原理 2.1.pptVIP

切屑和前刀面摩擦情况 2.1 金属切削过程的变形 lf2 lf1 2.1 金属切削过程的变形 刀—屑接触面分为两个区域： （1）粘结区：近切削刃长度 内，由于高温（可达 900°C）、高压（2～3GPa）的作用，切屑底部与前刀面发生粘结现象→内摩擦，单位切向力为材料的剪切屈服强度， （2）滑动区：切屑即将脱离前刀面时在长 内的接触区。 外摩擦→滑动摩擦，单位切向力 从 →0，切应力（剪应力）是变化的。 在刀屑接触长度 内，正应力是变化的， 由 （刀尖处）→0（离开接触区） 2.1 金属切削过程的变形 前刀面上的摩擦是有粘结区的内摩擦和滑动区的外摩擦两部分组成，通常以内摩擦为主，内摩擦力约占总摩擦力的85%，但在切削温度低、压力小时，应考虑外摩擦的影响。 粘结区的摩擦系数： →粘结面积； →内摩擦部分的平均正应力，随材料硬度、切削厚度、切削速度及刀具前角而变化，变化范围较大； →工件材料的剪切屈服强度，随切削温度升高而略有下降。 →前刀面上的平均摩擦系数，是一个变数。 2.1 金属切削过程的变形 4．积屑瘤： 在切削速度不高，切削塑性金属材料时，常在刀具前刀面（在刀刃处）粘附着一块剖面呈三角形的硬块，硬度是工件材料的2～3倍。 2.1 金属切削过程的变形 2.1 金属切削过程的变形 （1）产生原因： ①切削时，切屑和前刀面之间有很大的压力，当切屑从前刀面划出时，便发生强烈的滑动摩擦——外摩擦——使与前刀面接触的低层切屑流速↓； ②切削温度升高，加速了刀具与切屑之间的相互的元素扩散，当两者的接触面达到一定温度时，同时压力又较高→发生粘刀现象（冷焊现象），这时切屑与前刀面的摩擦变为切屑和刀具粘结层与其上层金属之间的内摩擦——金属内部的剪切滑移； ③若温度和压力适当，低层上的金属因内摩擦而变形，发生加工硬化，使切屑低层金属的一部分停滞和堆积在刀刃附近，形成了积屑瘤（刀瘤）。 2.1 金属切削过程的变形 结论: 刀、屑接触面间的摩擦而导致冷焊→产生积屑瘤的原因; 压力、温度→产生积屑瘤的条件; 积屑瘤产生——成长——脱落（温度压力不能造成粘附）周期 性的动态变化。 ※积屑瘤的产生以及积屑瘤的高度与金属材料的硬化指数、前 刀面的温度和压力分布有关。 一般说来，塑性材料的加工硬化倾向越强，越易产生积屑瘤； 温度和压力太低，不会产生积屑瘤；温度太高，产生软化作 用，不会产生积屑瘤。 2.1 金属切削过程的变形 （2）对切削过程的影响： ①影响刀具耐用度 ②增大实际前角（积屑瘤具有30°左右的前角），减小变形和 切削力； ③增大切削厚度，影响工件尺寸精度:积屑瘤的前端伸出切削 刃之外，↑切削厚度； ④增大已加工表面粗糙度值,降低加工表面质量 积屑瘤粘附在刀具前刀面上，在相对稳定时，可代替刀具切削，↓刀具磨损，↑刀具耐用度；积屑瘤不稳定时，有可能使脆性刀具颗粒剥落，↑刀具磨损，降低刀具耐用度。 积屑瘤产生—成长—脱落是周期性的动态变化，易引起振动，脱落积屑瘤碎片部分留在加工表面上，↑加工表面粗糙度值。 2.1 金属切削过程的变形 （3）抑制积屑瘤的主要措施： ①控制切削速度：尽量采用很低或很高的速度，避开中速区。 降低切削速度，使温度降低到不易产生粘结现象；采用高速切削，使温度高于积屑瘤消失的极限温度； ②增大刀具前角：减小刀—屑接触区压力； ③使用润滑性好的切削液、精研刀具表面：降低刀—屑接触面 摩擦； ④提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。 2.1 金属切削过程的变形 2.1.5 切削（切屑变形）变形的变化规律 变形和摩擦是影响切削过程的关键： 其核心是反映金属切削变形本质的晶粒之间的剪切滑移。 →工件材料、刀具前角、切削厚度（或进给量）、切削速度四个方面分析： 2.1 金属切削过程的变形 1．工件材料对切削变形的影响： 2．刀具前角对切削变形的影响： 3．切削厚度（或进给量）对切削变形的影响： 2.1 金属切削过程的变形 切削厚度（或进给量）对切削变形的影响 2.1 金属切削过程的变形 4．切削速度对切屑变形的影响： （1）在无积屑瘤区： ↑, 变形↓。原因有两方面： 一方面是塑性变形的传播速度较弹性变性慢（来不及变形）； 另一方面， ↑， ↓（切削温度↑）， ↓， ↑，变形↓。 （2）在积屑瘤区： 在低速区（积屑瘤成长阶段）： ↑，积屑瘤高度