裂解装置急冷油系统流程设置及原理.doc

乙烯裂解装置 急冷油系统流程设置及原理 广州分公司生调部 钟志技 摘要：本文从节能、粘度控制、减粘原理及结焦原理等诸方面分析了常见的四类急冷油塔流程设置优劣比较。并从原理上指出理想了的急冷油系统流程。 主题词：乙烯工艺、急冷油、节能、减粘剂、阻聚剂 在以液体原料(石脑油或轻柴油)作裂解料的水蒸汽法裂解制乙烯工艺中，急冷油系统起着非常重要的作用。其上承裂解炉，下启压缩工段。设置急冷油系统的主要目的有二：一为回收能量，以发生裂解炉用稀释蒸汽；二为分馏作用，分出裂解气中的轻、重燃料油组份，占裂解气3.5%（wt）左右。因裂解气组分十分复杂，除含主要目标产品H2、C2H4、C3H6、混合C4、芳烃(C6-C8)外，又含苯乙烯、茚类、二烯烃等在高温下极易发生聚合的组分。因此在回收能量上要求急冷油系统具有较高的热回收率，以利节能；富含易聚合组分又要求此系统须在如何保持长周期运行下功夫。本文试从能量回收、急冷油粘度控制及防聚合结焦机理及实践对常见的急冷油系统进行论述，以便得出最优化的急冷油系统设置。 急冷油系统 裂解气从废热锅炉出来后，由少量急冷油直接喷啉冷却至220-240℃，然后进入急冷油塔塔底。急冷油及裂解气中的重组分大部分留在于塔釜，轻组分沿塔上升与循环中段热油及循环汽油进行传质传热，冷却至100-115℃后自塔顶送入急冷水系统，塔顶温度依裂解原料轻重及取热流程有所不同。但均要求在水蒸汽的露点之上，又需保证裂解汽油的干点，严防轻质燃料油及更重组分带入急冷水塔，因为燃料油在急冷水塔内极易引急冷水乳化，使油水难以分离(1(。另外，因换热器的传热系数与流体的粘度呈0.5次方的反比关系，因此急冷油塔塔釜温度升高及急冷油粘度下降时，热回收率将增加(2(，但温度上升又将影响急冷油粘度，如何在提高急冷油塔塔釜温度的同时，又能降低急冷油的粘度，这涉及急冷油减粘工艺的设置。在国内十几套引进的乙烯裂解工艺中，按急冷油系统取热及减粘流程分类，可大致分为四类，见表1： 表1：急冷油系统流程分类 流程特点 高温介质汽提或加热去减粘塔的减粘急冷油 低温介质汽提或未设减粘塔 三段式(精馏段+热油循环段+急冷油循环) 第Ⅰ类 第Ⅱ类 二段式(精馏段+急冷油循环段 第Ⅲ类 第Ⅳ 1.1 急冷油系统流程 1.1.1 Ⅰ类流程 在这类急冷油系统流程设置中，塔的中部设计有中段热油循环，塔底急冷油抽出一小股进入急冷油减粘系统，在减粘塔中，用高温介质汽提，此高温介质主要是指乙烷炉(C2/C3)出来的急冷后的裂解气，温度约在330左右℃，当乙烷炉切出烧焦时，切换为高压蒸汽(HS)进行汽提。汽提出的轻组分自塔顶回到急冷油塔，温度为290℃左右，以调节急冷油粘度。如茂名、扬子石化裂解装置急冷油系统。另有送减粘塔的小股急冷油经高压蒸汽(HS)间接加热后送入闪蒸减粘塔，急冷油经真空闪蒸后，轻组分回到急冷油塔，以调节急冷油粘度，塔底出富含沥青质的重质燃料油。如广州分公司裂解装置急冷油系统。在这二类减粘流程中，均用高温介质对用来减粘的急冷油汽提或加热。其流程简图见图1。 1—急冷油塔 2---轻质燃料油汽提塔 3---减粘塔 图1：第Ⅰ类急冷油系统流程简图(3( 1.1.2 Ⅱ类流程 在此类流程中，中部设有中段热油循环，而其减粘塔主要用低温介质(低压蒸汽LS)进行汽提或未设计减粘系统，只是在急冷油粘度变大时，往塔底急冷油中补充中间油（从急冷油塔中部抽出），以降低急冷油粘度(4(。如北京东方裂解装置急冷油系统。其流程简图如下： 1---急冷渍塔 2—轻质燃料油汽提塔 图2：第Ⅱ类急冷油系统流程示意图(5( 1.1.3 Ⅲ类流程 在第Ⅲ类急冷油系统设计中，只设有二段循环，即顶部裂解汽油循环和底部急冷油循环。底部急冷油抽出一小股去裂解燃料油汽提塔，该塔用乙烷炉出来的裂解气作汽提介质，汽提出来的轻组分回到急冷油塔，而在急冷油塔中部抽出一股裂解柴油，进入燃料油汽提塔的下段，在下段用低压蒸汽（LS）汽提，以控制燃料油的闪点。如天津、独山子石化裂解装置急冷油系统，见图3。 1—急冷油塔 2—减粘塔 图3：第Ⅲ类急冷油系统流程示意图(6( 1.1.4第Ⅳ流程 在此类急冷油系统流程中，只设有二段循环，且减粘塔用低压蒸汽（LS）汽提，在急冷油塔中部抽出一股裂解柴油并入燃料油中，以控制燃料油闪点，此急冷油系统国内仅有一家，即中原乙烯急冷油系统流程，见图4。 1—急冷油塔 2—减粘塔 图4：第Ⅳ急冷油系统示意图(7( 2 机理分析 上述四类主要急冷油系统流程从原理上分析各有优劣，主要表现在热回