凹印常见问题分析与解决..docx

第二节 凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。特别是浅网层次部位容易发生堵版。 1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑; 研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。 2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。（3）、刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短，防止干燥箱漏出的热风直吹版面。（4）、混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作墨粘度。（5）、如果是由油果性能缺陷引起的堵版，应及时更换油墨（或与油墨供应商联系解决），尽量避免比重有显著差异的油墨组合。（6）、油墨槽中的油墨要经常搅拌，使油墨保持良好的流动状态，及时加入新的油墨或更换新油墨，减少皮膜化现象的发生。（7）、由网穴内壁质量引起的堵版，应重新镀版或制版。（8）、开车前或刚开车时用溶剂镇拭印版滚筒。印刷过程中尽量避免中途停车，长时间停车时一定要先把印版滚筒洗干净，或者把印版滚筒浸人油墨中连续空转。（9）、在新鲜油墨中，由于温度差等原因，油墨中的添加剂、蜡类物质发生结晶析出时，可试着在使用前对油墨加温（温度控制在40-50度），使之溶解。（10）、误用溶剂或油墨变质，混入异种油墨时，会显著影响油墨的再溶解性。所以应使用正规的专用稀释溶剂，更换油墨要在充分洗净墨槽和循环泵后进行。（二）、反面粘连粘连指印刷收卷后，印品互相粘在一起，印迹粘背。1、产生原因导致粘作的原因比较复杂，涉及到油墨、溶剂、承印物、工艺条件等多方面,在印刷、复合、分切，过程中都有可能发生。主要是由油墨发粘、温度太高、残留溶剂太多以及压力过大等因素引起的。（1）、油墨中的树脂①树脂软化点。连结料树脂的软化点离低直接影响着印刷墨层的性能。连结料树脂的软化点过低，会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态。从而使印刷产品收份后发生粘连，提离连结料树脂的软化点。显然有利于防止粘连，但软化点过高，印刷墨层的挠去性会变差，容易脆裂。②连结料树脂对溶剂的释放性。为了适应印侧的要或考虑到经济性。印刷时在油墨中常常要加人混合溶剂。每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂，溶解性越好，就表示连结料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大；而溶剂对树脂的溶解性越好，树脂对溶剂的释放性，也就越差，释放性差，残留溶剂多。所以，在配制混合溶剂时，溶剂应该控制在一定的范圈内，既要考虑到油墨的印刷适性要求。同时还要考虑到溶剂的综合释放性。常用油墨连接料树脂所匹配的溶剂的情况见表。连接料树脂溶剂真溶剂次溶剂非溶剂硝化棉酯酮苯类、醇聚酰胺苯类、醇酯、酮氧化聚丙烯苯类酮、酯醇对于同一种类型的连结料树脂来说。树脂的软化点越低，也就愈味着树脂越容易溶解，树脂的脱溶剂性就会越差。从这一方面考虑，也应该相应地提高连结料树脂的软化点。③研磨时间与研磨温度。在加工油墨时，如果研磨时间过长，研磨产生的温度就会过高，导致连结树脂部分变性，也会给粘连带来一定的影响。（2）、印剧墨层的附粉牢度差。（3）、印剧速度过快，通风不好。（4）、收卷压力过大。2、解决方法：（1）、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂等。（2）、尽量提高干燥箱的性能，以便能供给充分