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连铸连轧 第二章 Contents 1.1 设备布局 1.2 生产模拟 2 连铸机型 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 连铸机型的选择原则 满足钢种和断面规格的要求 满足铸坯质量要求 节省建设投资 铸坯断面： 小方坯，70×70~160×160mm 大方坯，200×200~450×450mm 矩形坯，100×150~400×560mm 板 坯，150×600~300×2640mm 圆 坯，Φ80~ Φ 450mm 铸坯断面的选择原则： 根据轧材需要的压缩比确定； 连铸机生产能力和炼钢能力合理匹配； 根据轧机组成、轧材品种和规格确定； 适合连铸工艺要求。 2.7 弧形连铸机 连铸机特性参数的表示 弧形连铸机的主要参数 2.7.1 特性参数 弧形、椭圆形连铸机的表示 aRb-c 其中: a-机数，若机数为1，则可省略； R-机型为弧形或椭圆形连铸机； b-圆弧半径，m；若椭圆形连铸机为多个半径的乘积， 也标志可浇铸坯的最大厚度； c-拉辊坯棍身长度，mm，标志着连铸机可容纳的连铸 坯的最大宽度。B=c-(150~200)mm 2.7.2 主要参数 液芯长度 冶金长度 铸机长度 金属收得率 坯壳的凝固厚度 铸坯表面温度 拉坯速度 1、液芯长度：又称液相穴深度，是指铸坯从结晶器钢液面开始到铸坯中心液相完全凝固点的长度。 2、冶金长度：铸坯从结晶器钢液面开始到铸坯 中心液相完全凝固点的长度称为铸坯的液心 长度。拉坯速度最大时候的液心长度即为冶金长度LC。 3、铸机长度：对铸坯全凝固矫直连铸机，从结晶器液面至拉矫机水平切点弧线长LB。为了满足铸坯矫直前完全凝固，一般留有10%的富裕量。 LB =1.1× LC 从钢水到合格铸坯的收得率。 连铸过程中，从钢水到合格产品有各种金属损 失，如钢包的残钢，中间包的残钢，铸坯的切头 切尾，氧化铁皮和因缺陷而报废的铸坯等。 5、坯壳凝固厚度； 结晶器出口处最小坯壳厚度 7、拉速的确定和控制 一、拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。 二、拉速控制的意义：拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量。现代连铸追求高拉速。 三、拉速确定： 1、确定原则: 确保铸坯出结晶器时的厚度能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。 一般认为，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。 2、影响因素 A、拉坯力的限制 拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上 凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的 鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能 拉坯，所以限制了拉速的提高。 B、铸坯断面的影响：随着铸坯断面增大，拉速减小。 C、铸坯厚度的影响：厚度增加，拉速明显降低。 F、钢水过热度的影响 一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高。 G、钢种影响 就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低； 就钢中合金含量而言，拉坯速度按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。 3.1 连铸设备的组成 生产工艺对设备的要求：抗高温、抗疲劳强度、足够的刚度、较高的制造和安装精度、易于维修和快速更换、充分的冷却和良好的润滑。 3.2 连铸设备具体介绍 4 连铸生产工艺 连铸准备 开浇与脱锭 切割操作 多炉连浇 结晶器在线调宽 异种钢连浇 停机 质量控制 Click to edit company slogan . Company Logo L o g o * L o g o 连铸机机型及其特点 2 连铸设备及其工作原理 3 连铸生产工艺及操作 4 连铸质量控制与事故处理 5 连铸设备布局及生产模拟 1 基本特征：整个工序在垂直线上完成，有利于杂质的上浮，坯壳冷却均匀，且不受弯曲、矫直作用，故不易产生内部和表面裂纹。 立式连铸机 缺点：设备垂直布置总高度太大，建设费用大， 操作不方便，设备维护及事故处理很困难，并且，铸坯因钢水静压力大，板坯的鼓肚变形较为