砂型铸造(教学用)课件.ppt

砂 型 铸 造 铸造工艺参数的确定 （一 ）机械加工余量和铸孔 1、加工余量——在铸件上为切削加工而加大的尺寸。 加工余量的大小取决于铸件尺寸及形状误差的大小。与铸造方法、合金性质、铸件尺寸等因素有关。一般情况下，手工造型的误差大于机器造型、铸钢件的误差大于铸铁件、有色金属误差较小。 2 . 铸孔及铸槽 铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工艺的可行性和必要性。 一般来说，尺寸较小的孔不铸出反而经济。 设计时查手册。 灰铸铁件铸孔尺寸（最小铸出孔） （二）起模斜度 起模斜度（铸造斜度）——为了便于起模，凡垂直于分型面的立壁，在制造模型时需留出一定的斜度。 起模斜度根据起模难易程度、相应尺寸及壁厚决定。 （三 ）收缩率 由于合金在凝固时存在着线收缩，铸件冷却后尺寸比型腔略小，因此模型尺寸应放大。放大量等于收缩量。 常用合金的线收缩率 上述各参数根据铸件形状、尺寸，可查表确定。 根据《铸造工艺手册》或计算确定 在确定了上述各项目后，编制铸造工艺卡。 其格式见 JB/Z 234.10—85《铸造工艺卡》。 机器造型方法的选择 在确定了机器造型方法后，各种造型方法的选择，主要根据其生产特点和应用情况进行选择。 见表——机器造型的各种方法 砂芯：形成铸件的内腔、孔和部分铸件外形后 不能出砂的部位 型芯（芯头）设计 Cores Print 确定形状、尺寸 浇注系统: 铸型中液态金属流入型腔的通道之总称. Gating System 组成: 由浇口杯（外浇口）、直浇道、直浇道窝、 横浇道和内浇道等部分组成。 典型浇注系统的结构 1.浇口杯 2.直浇口 3.直浇道窝 4.横浇道 5.末端延长段 6.内浇道 直浇道： 提供必要的充型压力头，保证铸件轮廓、棱角清晰。 横浇道： 良好的阻渣能力。 内浇道: 1、位置、方向和个数应符合铸件的凝固原则或补缩，在规定的浇注时间内充满型腔，金属液进入型腔时避免飞溅、冲刷型壁或砂芯。 2、使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。 3、保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。 4、浇注系统的金属消耗小，并容易清理。 5、减小砂型体积，造型简单，模样制造容易。 冒口的形状 及位置 冒口的尺寸 和数量 冒口与冷铁 的配合 冒口设计 进气 填 砂 升 起 二、机器造型（芯） 排气 落 下 撞 击 震击气 缸升起 压 实 抬起 注——机器造型只适合两箱造型法。 * * v 砂型铸造 Sand Casting v 手工造型 Hand Molding v 机器造型 Machine Molding v 震压造型 Vibration Ramming v 微震压实造型 Vibratory squeezing Molding v 高压造型 High Pressure Molding v 射压造型 Shooting and Squeezing Molding v 空气冲击造型 Air Impacting Molding v 抛砂造型 Impeller Ramming 砂型铸造适合于各种金属的铸造生产,对铸件 的尺寸、形状基本没有限制。工装设备简单， 成本低，适合各种生产形式。 生产特点： 铸造工艺简图 浇注金属 造型、芯 做木模 铸件 浇铸过程 铸造工艺方案的内容 2.工艺方案 的确定 1.铸件结构 工艺性分析 4 .型芯设计 3.工艺参数 确定 6.出气冒口 补缩冒口 5.浇注系统 设计 8.绘制 铸件图 7.绘制铸造 工艺图 符合铸造生产 的工艺要求 铸件结构工艺性分析 技术经济 合理 铸造方法的选择 造型及 造芯方法 的选择 浇注位置的选择 分型面的 选择 工艺方案的确定 依据：铸件形状、尺寸、技术要求、批量、生产条件。 原则：保证质量、降低成本、条件可能。 手工造型与机器造型的选择是根据： 1）生产批量的大小； 2）生产率的要求； 3）铸件的复杂程度； 4）工厂的设备条件； 确定浇注位置（Pouring Position）和分型面（Mold Joint） 浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置. 关系到铸件的质量能否得到保证,也涉 及铸件尺寸精度和造型工艺性. 大平面朝下 l l 薄壁朝下或处于侧面，厚大部位置于上部或 侧面 铸件重要面朝下或处于侧面 l 浇注位置的选择原则 分型面：指铸型组元间的接合面，即两半铸型相互接触的表面。 在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。 * 分型面平直、数量少 大平