学位论文-镁合金连铸连轧工艺与设备设计.docVIP

1 前言 1.1 课题背景 1.1.1镁合金材料发展概况 金属镁作为质轻、节能、环保的优秀金属元素，在全球金属矿产资源日益枯竭、价格大幅攀升的情况下，镁以其资源优势、价格优势、产品性能优势在工业生产中的地位进一步凸显，在未来发展中镁将成为最重要的金属材料。 目前镁合金主要应用于以铸造为主生产的一些机械零件，但受到铸造工艺专业特点的局限，使镁合金应用的空间相当狭小。据有关统计，对于每种金属材料的消耗，板材要占到7 0％计算机、通讯和消费电子产品 因此，积极探究镁合金液态连铸连轧技术，生产工艺流程、性能高、成本低的连铸连轧板材，对于镁及镁合金的应用推广，推动产业发展，具有十分重要的意义。 1.1.2板带连铸连轧技术发展概况 板带铸轧技术的发展至今已有150余年的历史。1846年，英国人贝塞麦（Bessemer）就提出，从两个旋转辊轮上方浇注金属液，通过内部具有循环冷却作用的铸轧辊辊缝下边引出铸轧带坯，但是由于当时技术水平和生产工艺条件的限制未能获得成功。在随后的100多年里这项技术始终不为人们重视，到1930年德国人容汉斯(Junghans)报道了立式连续铸轧成功的信息。 在以后的发展中，又依次出现了法国斯卡尔（Scal）公司研制的3C(Continuous Caster Between Cylinder)双辊水平式铸轧机，美国的黑兹利特（Hazelett）公司提出的双带式连铸机，但是由于带坯上表面皮下夹杂物影响生产质量而停止。20世纪80年代以来，随着科学技术的不断发展，对于双带式产生的问题得到解决。其中，德国和日本相继有企业建立试验机组，对该项技术的发展起到了推动作用。 从1964年我国开始研制双辊式铸轧机。在1965年研制出辊径φ400mm的下注式板带铸轧机，并成功生产出宽700mm的带坯。但因故中间试验停止，直到1975年此项技术得到国家相关部委的验收。此后板带铸轧技术在我国快速发展。 截至目前，根据不完全的统计，我国实际生产中投入的双辊式板带铸轧机在100套之上。不论是有色金属铸轧板带铸轧技术装备还是生产工艺，我国已完全掌握了这项技术，生产设备和产品均能达到国际先进水平。 1.2 镁合金板带连铸连轧生产的特点 在板带连续铸轧技术应用以前，世界上板带生产长期沿用模铸热轧的传统方式组织生产。该方法依次经过铸锭、切割、铣面、加热、开坯、热轧等一系列工序，且存在投资多、占地面积大、生产周期长、参与人员多、能耗大、生产成本高等一系列显著的缺点。与传统模铸法相比，镁合金的连铸连轧技术具有以下的特点： （1）（2）3）设备简单集中、投资少、占地面积小、建造速度快、生产成本低； （4）生产连续稳定，生产工艺简化、生产周期缩短、人员配备少、生产率提高、易实现自动化。 2工艺与设备设计方案 2.1 设计任务 设计任务包括以下两个方面： 镁合金连铸连轧工艺参数： 轧制镁合金板带的牌号：AZ31（Al 3%，Zn0.1%），性能参数见表2.1： 表2.1 轧制镁合金性能参数 抗拉强度/MPa 屈服强度 /MPa 剪切强度/MPa 弹性模量/MPa 硬度 /HR 290 拉伸/MPa 压缩/MPa 承载/MPa 160 45 73 220 180 325 生产的镁合金板带参数：宽300—600mm，厚0.5—9mm； 铸轧机轧辊速度：0.5—1m/s. 镁合金连铸连轧设备的设计： 此部分的主要设计内容在铸轧机的设计，其余部分只作简要设计说明。 2.2 方案设计 2.2.1 镁合金连铸连轧生产工艺确定 镁合金的连铸连轧工艺与设备用来制作镁合金的条带或板材，其特点是将熔融的镁合金溶液通过铸嘴倒入一对转向相反、内部通冷却水的铸轧辊之间，在这对辊缝中完成浇铸、冷却、结晶、凝固、轧制和出坯等一系列的工艺过程，其间同时进行着复杂的流变和物理化学过程。其组织生产基本原理如图2.1所示。 图2.1镁合金连铸连轧工艺与设备基本原理示意简图 1.熔炼中间包2.溶液输送装置3.轧辊4.牵引机5.剪切机6.卷取机 从前图所示可以看出，整个生产线可以概括为熔炼系统、浇铸系统、铸轧系统和牵引卷曲系统四大部分。 这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出后经加热炉加热再进行轧制的具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点（1）10余种之多，按结构可进行以下的分类： 双辊式板带铸轧设备：这种铸轧机是将液态金属注入两个相对旋转的铸轧辊的辊缝，通过轧辊内部冷却水将热量带走，同时通过双辊间形成的铸轧区连续轧制出薄的带板。双辊式铸轧机包括下注双辊式铸轧机、倾斜双辊式铸轧机、水平双辊式铸轧机等三种形式，其中倾斜式还分为低速和高速两种； 带轮