金属切削原理与刀具金属削原理与刀具.ppt

二、刀具磨损的原因 氧化磨损： 刀具上的表面膜被切屑或工件表面划擦掉后，在高温下（700~800℃）与空气中的氧作用产生松脆氧化物，造成刀具磨损。 综上所述： 三、刀具磨损过程与磨损标准 1、 1、刀具磨损过程 2、刀具磨损标准（磨损限度） “指后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大磨损尺寸”。以VB表示 四、刀具寿命 “刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准为止的总的切削时间”。记为：T 切削用量与刀具使用寿命的关系： 可见： vc对T的影响最大，f次之，aP最小。在优选切削用量以提高生产率时，首先应尽量选大的aP，然后根据加工条件和要求选允许最大的f，最后根据T选取合理的vc。 第四章 切削条件的合理选择 第一节 工件材料的切削加工性 第二节 切削液 第三节 刀具几何参数的合理选择 第四节 切削用量的合理选择 第一节 工件材料的切削加工性 相对加工性：Kr “指对某种材料进行加工的难易程度” 改善材料切削加工性的主要途径 1、热处理，改变材料的组织和机械性能 2、合理选用刀具材料 3、调整材料的化学成分 第二节 切削液 一、切削液的作用 冷却、润滑、清洗、防锈 二、切削液中的添加剂 油性添加剂：渗透、润滑 极压添加剂：极压状态下维持润滑膜强度 乳化剂：油水相溶，润滑 防锈添加剂：防锈 第三节 刀具几何参数的合理选择 一、前角的作用 直接影响刀具的锋利程度 刀具锋利↗ 切屑变形程度↙ 切削力↙ 前角↗ 直接影响切削刃的强度和刀头强度 前角↗ 刀刃及刀头强度↙ 易崩刃 楔角↙ 直接影响切屑的形状和断屑效果 前角↙ 切屑变形程度↗ 易断屑 选择原则 工件材料： 脆性材料：γO小，塑性材料： γO大 刀具材料： 刀具的σb、αk较大，则γO可选大值 加工条件： 粗加工时：γO小，精加工时： γO大 “锐字当先、锐中求固” 二、后角的作用 后角的主要作用是减少后刀面与加工工件之间的摩擦和磨损。后角过大，会削弱切削刃和刀头的强度。通常αO=5—12° 选择原则 工件材料： 刀具材料： 刀具的σb、αk较大，则αO可选大值 加工条件： 粗加工时： αO小，精加工时： αO大 工件的σb、HB较大，则αO可选小值 三、主偏角、副偏角的作用 影响残留面积的高度 Кγ、Кγ’↗ Rmax↗ 影响三个切削分力的大小和比例关系 三、主偏角、副偏角的作用 主偏角影响切屑层的形状 在f、ap相同的情况下： Кγ↙ bD ↗ 刀刃工作长度↗ 单位负荷↙ 选择原则 工件材料： Кγ ↙ 工艺系统刚性： 刚性好，则Кr取小值。 加工条件： 粗加工时： Кγ大；精加工时： Кγ小 HB ↗ Кr、Кr’选择总原则： 在不产生振动的条件下，取小值。 四、刃倾角的作用 影响刀尖的强度以及切屑的流向： λs 0，切屑流向待加工面； λs 0，切屑流向已加工面； 一般情况下： 粗加工时：λs=0~-5° 精加工时：λs=0~+5 ° 工艺系统刚性不足，则λs 0 合理的切削用量： 是指刀具切削性能和机床动力性能得到充分发挥，以及在保证加工质量的前提下，获得高生产率和低生产成本的切削用量。 第四节 切削用量的合理选择 粗加工时切削用量的选择： 以快速切除多余金属，提高生产率、降低成本为目的。 切削用量参数对刀具寿命的影响顺序：背吃刀量影响最小，进给量次之，切削速度最大。 切削用量的选择顺序：首选大的背吃刀量；其次选择大的进给量；最后选择合理的切削速度。 半精加工、精加工时切削用量的选择： 以加工合格零件并兼顾提高生产率、降低成本为目的。 1) 背吃刀量 半精加工加工余量0.5~2mm,精加工余量0.1~0.4mm。 2)进给量 主要考虑加工精度和表面粗糙度。 3)切削速度 硬质合金车刀选较高切削速度，高速钢选较低切削速度，避免积屑瘤。 金属切削原理与刀具 金属切削的基本理论 第一节 切削变形 第二节 切削力 第三节 切削热与切削温度 第四节 刀具磨损 第一节 切削变形 一、切削时的三个变形区 二、切屑的形成和切屑的类型 三、积屑瘤 四、已加工表面变形和加工硬化 五、已加工表面粗糙度 一、切削时的三个变形区 第一变形区：（基本变形区） OA~OM之间的区域，是切削过程中的主要变形区，是切削力和切削热的主要来源。 主要特征： 剪切面的滑移变形 第二变形区： 切屑底层与前刀面之间的摩擦变形区。主要影响切屑的变形和积屑瘤的产生。 第三变形区 第二变形区 第一变形区 第三变形区： 工件已加工表面与刀具后刀面之间的挤压、摩擦变形区域。 造