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精细化生产对企业发展的重要性 精细生产（Lean Production）是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论，使美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称，也被称为“丰田生产系统”。与传统的大批量生产相比，企业发展精细生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。 精细生产既是一种原理，又是一种新的生产方式。它是继大量生产（Mass produc-tion，MP）方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式，是新时代工业化的象征。 1、精细生产方式的出现 在精细生产方式出现前，世界先后出现了手工生产方式和大量生产方式。首先让我们来大致上比较这三者。 精细生产起源于日本丰田公司。但是，它的出现不是偶然的。1950年春天，丰田汽车公司的喜一郎到美国仔细参观了福特汽车公司在底特律的Rouge工厂。对这家当时世界上最大、最有效率的汽车制造厂，丰田喜一郎发现有改进之处。回到日本之后，经过与生产管理专家大野耐一仔细研究，得出一条重要结论：大量生产方式不适合日本。原因是当时日本经济十分困难，不可能花大量的外汇去购买美国的技术与装备，也不可能花巨额投资去建Rouge那样的工厂。当时日本国内市场对汽车的需求量小，需要的汽车品种却相当多，也不可能实行大量生产。受到新劳工法保护，日本老板不能像美国老板那样，把工人当做可互换零件，随时解雇。日本企业也不像美国企业，在大量生产中雇用大量的移民。 在汽车生产中，需要大量的冲压件。冲压件的加工需要在压力机上配备重达数吨的模具。要压制不同零件需要不同的模具。在美国，更换模具是由专家来做的，换一次模具常常需要1~2天时间。为了提高效率，在西方一些汽车制造厂常常配备数百台压力机，以至于数月甚至数年才更换一次模具。这样大量生产冲压件，造成在制品库存相当高。而且，一旦工序失控，则会生产大量不合格产品，造成大量报废，大量返工。 为了解决换模问题，大野耐一花了十多年时间研究出一种快速换模方法。他利用滚道送进送出模具，采取一种一般操作工人可迅速掌握的调整办法，他换模时间减为3分钟。3分钟换模使加工不同零件与加工相同零件几乎没有什么差别。于是，可以进行多品种小批量生产。这样做的结果，使得每个零件的制造成本比大量生产的还低。其原因是，小批生产的结果，使在制品库存大大降低，使加工过程的质量问题可以及时发现，避免了大量生产不合格品和大量返修，而且，一机多用，降低了固定成本。 多品种小批量生产通过专用机床和专用工艺装备来提高加工的速度和减少调整准备时间，从而实现高效率加工。精细生产突破了“批量小，效率低，成本高”的逻辑，打破了大量生产“提高质量则成本升高”的惯例，使成本更低，质量更高，能生产的品种更多，是一种可以淘汰大量生产的新的生产方式。 2、精细生产的基本思想 1）精细生产对企业发展意义 精细生产是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据、以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地位企业谋求经济效益的一种新型生产方式。它是重新塑造一家企业，使之成为精干的、高度柔性的、低成本的、世界级竞争者的战略武器。 日本人工作上追求完美无缺，在制造上讲双“零”：零缺陷和零库存。这就是“精”和“细”，精指质量高，细指库存低。 企业中的库存占用生产地面积，占用厂房、设备和人员，造成资金大量占用。不仅如此，库存还掩盖了管理中的各种问题，使企业丧失竞争力，甚至导致企业亏损、破产。 当然，“细”并不完全指库存。从一般意义上说，精细生产是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。资源包括土地、厂房、设备、物料、人员、时间和资金。精细的含义包括质量。质量高的产品在消耗同样多的资源的条件下，可以提供更好的功能、更可靠的性能和更长的使用寿命。这实质上是对资源的利用率高。 2）精细生产的基本原理 精细生产的基本原理是：a、不断改进；b、消除对资源的浪费；c、协力工作；d、沟通。不断改进是精细生产的指导思想，消除浪费是精细生产的目标，协力作业和沟通是精细生产的保证。 （1）不断改进。 　改进就是永远不满足于现状，不断地发现问题，寻找原因，提出改进措施，改变工作方法，使工作质量不断提高。改进与创新，都是进步和提高。改进是渐进式的进步，是细微的改变，其过程是连续的，会获得巨大的成功；创新是跃进式的进步，是显著的变化，其过程是不连续的。如果创新后无改进，则实际成果会降低；创新后继续改进，成果将更大。 （2