《动修厂事故分析报告.docVIP

动修厂事故分析报告 根据总厂事故清理工作的统一布置，对此我厂将历年事故清理工作作为厂重点工作进行落实，并制定责任人；同时，按厂、车间、班组三步清理计划和要求，组织对我厂近10年安全事故和近五年设备检修责任事故进行清理、归纳、分析及反思活动。本次事故清理活动的目的就是查找引发事故或故障的关键性或可能性因素，制订有针对性的对策措施以降低事故的再次发生。动修厂对近来发生事故清理完毕后，首先通过故障树分析法(FTA)对同类事故进行深入分析，找出引发事故的各方面的原因。再通过事故分析矩阵图（因果矩阵图）找出重点需要关注的事故原因。最后通过排列图法（帕累托图）找出引发80%以上事故的原因，经过上述3个步骤分析以此对事故进行准确的定性或定量分析，从而可以有针对性的制订对策措施。 动修厂有3个车间，2个机械检修车间，1个电气检修车间，近10年来动修厂发生安全事故总共7类20起，其中电气伤害1起，占总量的5%。机械伤害4起，占总量的20%。物体打击伤害7起，占总量的35%。高温伤害1起，占总量的5%。车辆伤害1起，占总量的5%。高空坠落伤害2起，占总量的10%。其他伤害4起，占总量的20%。 动修厂安全事故构成图 为了进一步加强检修作业的安全性。本文将重点以近10年厂发生的检修安全事故为案例进行科学分析。 一、建立安全事故总体模型图： 1、安全事故总模型图 （图2）动修厂安全事故总模型图 二、各类安全事故树图分析： （一）电气伤害 1、电气伤害事故树图分析： 2、同类事故原因分析： 经过对此类事故发生原因的分析，我们认为引起事故主要原因如下： 明知设备不能停电，但仍然坚持带电作业，安全意识不强。 在事先未制作业方案、危险辨识不充分、图省事、野蛮作业。 联保对子安全监护形同虚设，未发挥作用。 配电柜设计不科学，检修空间狭小，视线也不好，不利于操作。 检修人员未严格遵守安全管理规章制度和规程、车间领导现场安全管理督促不够。 （二）机械伤害 1、机械伤害事故树图分析： 2、同类事故原因分析： 经过对此类事故发生原因的分析，我们认为引起事故主要原因如下： 安全意识不强，作业前危险因素辨识不充分，工机具检查确认不到位。 安全确认制落实情况差，为做到停电挂牌检修。 连续的加班抢修，职工疲劳作业，精神状态差，反应迟缓。 职工未按规程操作，安全管理制度不落实，安全技能差，习惯性作业。 设备设计安装时存在缺陷，给检修带来很大的不便。 检修环境恶劣，视线不好，不便于检修人员操作和施工。 （三）物体打击 1、物体打击事故树图分析： 2、同类事故原因分析： 经过对此类事故发生原因的分析，我们认为引起事故主要原因如下： 安全意识差，对检修中危险因素认识不够，辨识不清。 安全技能缺失，对工机具的使用、设备的检修流程不熟悉。 职工未按规程操作，安全管理制度不落实，安全技能差，习惯性作业。 管理人员对现场安全监督指导不够，反“三违”检查力度小。 设备设计安装时存在缺陷，给安全防护设施老化或实效，失去了效用。 检修环境恶劣，视线不好，不便于检修人员操作和施工。 （四）高温灼烫伤害 1、高温灼烫事故树图分析： 2、同类事故原因分析： 经过对此类事故发生原因的分析，我们认为引起事故主要原因如下： 安全意识薄弱，检修中对工机具检查不细致，危险因素认识不够，麻痹大意。 作业人员劳保用品穿戴不齐全，不规范，没有很好的保护自己。 违章使用老化实效的气带，存在很大的安全隐患。 车间、班组工前五分钟、检修确认、危险辨识工作开展不到位。 车间班组日常安全隐患排查深度不够，排查面不足，存在漏洞。 （五）车辆伤害 1、车辆伤害事故树图分析： 2、同类事故原因分析： 经过对此类事故发生原因的分析，我们认为引起事故主要原因如下： 安全意识薄弱，对驾驶车辆的危险性认识不足，驾车时注意力不集中。 无证作业，严重违反规章制度。 联保互保不落实，遇到违章作业联保对子不制止反而纵容。 车间对车辆管理松散，对车辆使用控制不严。 （六）高空坠落 1、高空坠落事故树图分析： 2、同类事故原因分析： 经过对此类事故发生原因的分析，我们认为引起事故主要原因如下： 高处作业空间搭设平台空间狭小且没有护栏。 检修现场没有挂设安全带的位置。 作业人员图省事，怕麻烦，漠视安全措施的落实。 联保互保不落实，遇到违章作业联保对子不制止反而纵容。 车间管理人员对危险作业的过程缺少监控，没有进行现场安全指导。 作业人员存在违章作业，没有严格执行作业规程，习惯性违章作业时有发生。 （七）其它伤害 1、其它伤害事故树图分析： 2、事故原因分析： 经过对事故发生原因的分析，我们认为引起事故主要原因如下： 人员思想放松注意力不集中，忽视了在厂区内的不安全因素。 检修