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2009年技术工作总结 (郭明) 逝者如斯，时间绝不会因为我们没有学到更多东西而放慢它前进的脚步，所以09年我没有轻易懈怠，巩固并补充了很多知识和技术。 下面作一下简单，扼要的总结。 一 现代无损检测定义是：在不损坏试件的前提下，以物理和化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 二 无损检测在应用时，应掌握的几方面特点。 1无损检测要与破坏性检测相结合 并不是所有需要测试的项目和指标都可以进行无损检测，无损检测技术本身还有局性。某些试验只能采用破坏性检测。也就是说，对于一个工件，材料，机器，设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性检测的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。例如，液化石油气钢瓶除了无损检测外，还要进行有损检测，也就是爆破试验；评价焊接接头质量除了进行无损检测外，还要切取试样进行力学性能试验，有时还要做金相和端口检验。 2正确选用实施无损检测的时机 在进行无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选择检测实施的时机。例如，锻件的超声波探伤，一般安排在锻造完成且进行粗加工后，钻孔，铣槽，精磨等最终加工之前，因为此时扫查面较凭证，耦合较好，有可能干扰探伤的孔，槽，台还未加工，发现质量问题更容易处理，损失也较小。又如，要检查高强钢焊缝有无延迟裂纹，无损检测的时机，就应安排在焊缝焊接完成24小时以后进行。只有选择好的无损检测时机，才能顺利地万咸亨检测，从而正确评价产品的质量。 3正确选用最适当的无损检测方法 无损检测在应用中，由于检测方法本身有局限性，不能适用于所有工件和所有缺陷，为了提高检测结果的可靠性，必须在检测前，根据被检物的材质，结构，形状，尺寸，预计可能产生什么种类，什么形状的缺陷，在什么部位，什么方向产生，根据以上种种情况分析，然后根据无损检测方法各自的特点选择最合适的检测方法。例如，钢板的分层缺陷因其延伸方向与板平行，就不适合射线检测而选择超声波检测。检查工件表面细小裂纹就不应选用射线和超声波检测，而应采用磁粉和渗透检测。此外，选用无损检测方法和应用时，还应充分认识到，检测的目的不是片面的追求那种过高要求的产品“高质量”，而是在保证充分安全性的同时，要保证产品的经济性。只有这样，无损检测方法的选择和应用才会是正确的，合理的。 4综合应用各种无损检测方法 在无损检测应用中，必须认识到任何一种检测方法，都不是万能的，因此，在无损检测的应用中，如果可能，应尽可能多的采用几种方法，以便保证各种检测方法互相取长补短，从而获得更多的信息。例如，超声波对裂纹缺陷的探测灵敏度高，但是它的定性不是很准确，这是其不足，而射线的优点之一就是对缺陷定性比较准确，如果两者配合使用，就能保证检测结果既可靠又准确。 三 钢焊缝中常见的缺陷 1外观缺陷：咬边，焊瘤，凹陷，未焊满，烧穿，成行不良，错边，塌陷及焊接变形等。有时还有表面气孔和表面裂纹，单面焊的根部未焊透也位于焊缝表面。 2内部缺陷：气孔，夹渣，裂纹，未融合，未焊透。 四 射线检测（RT） 1 射线照相法的原理 在是射线检测中，射线照相法的原理是射线在穿透物质的过程中会与物质发生相互作用，主要有光电效应，康普顿效应，电子对效应和瑞丽散射。在这个过程中，因吸收和散射而使其强度减弱。强度衰减程度取决于物质的衰减系数和在物质中穿透的厚度。如果被透照物体（试件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件，该局部区域的透照射线强度就会与周围产生差异。把胶片放在适当的位置使其在透射射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。底片上各点的黑化程度取决于射线的照射量，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。把底片放在观片灯上观察，就可以看到由不同黑度区域组成的不同形状的影像，然后再对其进行质量评价。 2 射线检测的特点 可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度，宽度尺寸的定量也比较准确。 检测的结果有直接记录，可以长期保存。 对体积型缺陷，（如气孔，夹渣等）检出率较高，对面积型缺陷（如裂纹，未融合等）如果照相角度不当，容易漏检。 适宜检验厚度较薄的工件，因为检验较厚工件需要高能量的射线探伤设备，一般厚度大于100mm的工件照相是比较困难的。此外，板厚增大，射线照相灵敏度下降，也就是说，对于厚板的照相，小尺寸的缺陷及面积型缺陷漏检的可能性增大。 适宜检测对接焊缝，不适宜检测角焊缝，以及板材，棒材，锻件等。 对缺陷在工件中厚度方向的位置，尺寸（高度）的确定比较困难。 检测成本高，速度慢。 射线对人体有伤害。 3 射线照相的灵敏度 灵敏度是无损检测的灵魂，不论是哪种检测方法。只有提高检测灵敏度，才能提高对小缺陷的检出率。 在射线检测中，评价射线照相影响质量